铸造业作为工业制造的基石，长期以来面临着一系列根深蒂固的挑战。其中，高昂的报废率如同一个“隐形成本”，不仅意味着原材料的直接浪费，更导致了漫长的产品开发周期、高昂的返工成本以及宝贵的市场机遇流失。对于某些结构复杂、技术要求高的铸件，传统工艺的良品率会急剧下降。这种困境促使整个行业迫切寻求一场从根本上解决问题的技术变革。在这一背景下，增材制造（俗称3D打印）凭借其独特的优势，为传统铸造业提供了颠覆性的全链路数字化解决方案，为行业转型升级提供了全新的路径。
铸造缺陷是导致报废率居高不下的直接原因。这些缺陷并非偶然，而是由传统铸造工艺固有的物理和流程限制所决定。
首先是气孔与缩孔。气孔主要源于金属液在浇注和凝固过程中气体（如氢气、模具发气）的卷入或无法有效排出。当液态金属中溶解的气体在冷却凝固时因溶解度降低而释放，如果未能及时排出，就会在铸件内部或表面形成气泡。与之相关的是缩孔，这是金属在凝固过程中体积收缩的自然现象。如果冷却系统设计不当，导致局部模具温度过高，或补缩不足，便会形成内部空洞或凹陷，即所谓的缩孔。
其次是夹砂与错型。在传统砂型铸造中，砂型和砂芯通常需要由多片分别制作后进行组装和粘接。在这个过程中，任何微小的砂芯破裂或粘接不当都可能导致砂粒被卷入金属液中，形成夹砂缺陷。此外，如果模具分型面或砂芯定位不精准，还可能引发铸件上下部分错位的错型缺陷。
最后是冷隔与裂纹。当金属液流动性差、浇注温度过低或流道设计狭窄时，两股金属流在前沿未能完全融合便已凝固，便会留下弱连接的冷隔。而在冷却凝固过程中，如果铸件内部存在不均匀的应力，则可能在收缩时产生热裂纹。
传统铸造流程的另一个核心痛点在于其模具制造环节。传统的木模或金属芯盒制造是一个劳动密集、对高技能工人依赖性极强的过程，其周期漫长且成本巨大。任何细微的设计修改都意味着需要重新制作模具，从而带来高昂的额外成本和数周甚至数月的等待时间 。
这种对物理模具的过度依赖，也从根本上限制了铸件的设计自由度。传统制模工艺无法一体成型复杂的内部流道和中空结构，必须将其拆解成多个独立的砂芯，再通过复杂的工装和人工进行组装 2。这种流程上的限制迫使设计师们妥协，牺牲零件的性能以换取可制造性，例如简化冷却通道以适应钻孔工艺，从而无法实现最佳的冷却效果。
综上所述，传统铸造的高报废率并非孤立的技术问题，而是其核心流程的产物。传统的“物理试错”模式使得铸造厂在发现缺陷后，需要经过漫长的模具修改和重新试产过程，这是一种高风险、低效率的循环。3D打印的革命性价值在于，它提供了一个“无模化”的解决方案，从根本上重塑了整个生产流程，将传统的“物理试错”模式转变为“数字模拟验证”，将风险前置，从而从源头消除了大部分报废诱因。
直接从CAD到砂型。 增材制造中的粘结剂喷射（Binder Jetting）技术 是实现这一目标的关键。其工作原理是，工业级打印头根据三维CAD数字模型，将液态粘结剂精准地喷射在薄薄的粉末（如硅砂、陶瓷砂）层上。通过逐层粘结，数字文件中的三维模型便以实体砂型或砂芯的形式构建出来。这一过程彻底摆脱了对物理模具的依赖。由于无需漫长的模具设计和制造，制模周期可以从数周甚至数月缩短至数小时或数天，实现了“按需打印”和对设计变更的快速响应，大幅降低了前期投入和试错成本。
一体成型与复杂结构。 3D打印的层积制造方式赋予了前所未有的设计自由度。它能够将传统工艺中必须拆分成多个部分的复杂砂芯，如发动机内部的蜿蜒流道，一体成型为单个整体。这不仅简化了铸造流程，更重要的是，它彻底消除了砂芯组装、粘接和错位环节，从而根除了因此类问题引起的夹砂、尺寸偏差和错型等常见缺陷。
3D打印的价值远不止于“无模化”本身。它将制造流程提升至一个全新的数字化维度，使得在物理制造之前就能用数据进行验证和优化，将“事后补救”变为“事前预见”。
数字模拟与设计。 在3D打印之前的数字化设计阶段，工程师可以利用先进的有限元分析（FEM）软件对浇注、补缩和冷却过程进行精确的虚拟模拟。这使得在实际生产前就能预见并修正可能导致气孔、缩孔或裂纹的潜在缺陷。例如，通过模拟金属液在流道中的流动，可以优化浇注系统设计，确保平稳填充和有效排气。这种数字化的预见性极大地提升了首次试制成功率，从源头保障了铸件的良品率。
优异的型砂性能。 3D打印砂型因其逐层构建的特性，可以实现传统工艺难以达到的均匀致密性和透气性。这对于铸造过程至关重要。均匀的透气性确保了在浇注过程中，砂型内部产生的气体能够顺畅排出，显著减少因排气不畅导致的气孔缺陷。
随形冷却。 随形冷却技术是3D打印在铸造模具领域的另一个革命性应用。通过金属3D打印制造的模具镶件，其冷却流道可以完全仿照铸件表面轮廓进行设计。这实现了快速、均匀的冷却，显著减少了因不均匀收缩导致的变形和缩孔，从而大幅降低了报废率。根据相关数据，使用随形冷却的模具可将注塑周期时间缩短高达70%，同时显著提升产品质量。
从“物理试错”到“数字预见”。 3D打印的核心贡献在于将传统铸造的“试错”模式转变为“预见性制造”。它使得铸造厂能够以低成本、高效率的方式在数字环境中进行无数次迭代，这是一种根本性的思维模式和商业流程的转变。这种“混合制造”模式使得3D打印技术更容易被传统铸造厂采纳，并实现最高效的生产。例如，可以使用3D打印来制造最复杂、最容易出错的砂芯，再将其与传统方法制作的砂型相结合，从而实现“取长补短”。
作为中国增材制造领域的先行者和领导者，三帝科技（3DPTEK）以其自主研发的核心设备，为铸造业提供了强大的“硬实力”支撑。
值得一提的是，三帝科技不仅是设备供应商，更是材料与工艺方案的专家。公司自主研发了超过20种粘结剂和30种材料配方，兼容铸铁、铸钢、铝、铜、镁等多种铸造合金 。这确保了其设备能够无缝集成到各种铸造应用中，为客户提供全方位的技术支持。
三帝科技的竞争优势不仅仅在于其硬件，更在于其提供的全链路一体化解决方案。公司拥有强大的“三位一体”创新系统——“研究机构+博士后工作站+研发团队”。这一模式确保了技术的持续迭代和创新动能，其积累的超过320项专利是其技术领导地位的有力佐证。
公司提供涵盖从设计、3D打印到铸造、机加工和检测的“一站式”交钥匙服务。这种垂直整合的模式极大地简化了客户的供应链管理，减少了沟通成本和风险，使得铸造厂能够更专注于核心业务。
成功的案例是说服潜在客户最具说服力的工具。三帝科技通过一系列实际项目，量化了3D打印技术带来的显著商业价值。
以汽车水冷电机壳体为例，这一案例完美展示了3DP砂铸工艺如何解决“大尺寸、薄壁、复杂螺旋冷却通道”的一体成型难题 21。该技术在新能源汽车领域的成功应用，证明了其在高性能、复杂结构铸件生产中的显著优势。
在另一个工业泵体的案例中，三帝科技采用了“3DP外模+SLS内芯”的混合制造模式。这种取长补短的策略将生产周期缩短了80%，同时将铸件的尺寸精度提升到CT7级，完美地佐证了混合制造模式的强大效能。
而与欣鑫铸造的合资项目则提供了最为有力的商业论证。通过引入3D打印技术，该铸造厂实现了营业额增长135%，利润率翻倍，交付周期减半，成本降低30%。这一系列的量化数据为3D打印技术在铸造业的投资回报提供了无可辩驳的证明。
以下表格直观展示了3D打印如何从技术和商业价值层面解决铸造行业的痛点：
3D打印技术正引领铸造业从传统“制造”向“智造”的根本性转型。根据相关报告，中国的增材制造产业规模持续高速增长，2022年已超过320亿人民币。这一数据清晰地表明，数字化转型已成为不可逆的行业趋势。
未来，3D打印将与人工智能（AI）、物联网等技术深度融合，实现生产线的全自动化和智能化管理。铸造厂可以利用AI算法来优化铸造参数，利用物联网传感器实时监控生产过程，从而进一步提升良品率和生产效率。
此外，3D打印在实现复杂轻量化设计方面的独特优势，将助力汽车、航空航天等下游产业提升产品性能并降低能耗，这完美契合全球可持续发展的要求。3D打印的按需生产模式和极高的材料利用率（可回收90%以上的未粘结粉末），也大幅减少了废弃物产生，为铸造业带来了环境友好型的发展路径。
结语 3D打印并非铸造的终结者，而是其革新者。它通过“无模化”和“数字化”两大核心优势，赋予了传统铸造业前所未有的灵活性、效率和品质保证。它使得铸造厂能够从高报废率的困境中解脱出来，进入一个更高效、更具竞争力、更能拥抱创新的新时代。对于任何寻求在激烈市场竞争中脱颖而出的铸造企业而言，拥抱以三帝科技为代表的3D打印技术，已不再是可有可无的选择，而是通向未来的必由之路。
缩孔，如同隐藏在铸件内部的“暗伤”，是传统铸造工艺中一种常见的、难以根除的缺陷。它不仅影响铸件的美观，更直接威胁其强度和机械性能。当熔融金属在凝固过程中体积收缩，而没有得到足够的金属液补充时，就会在铸件内部或表面形成空洞，即我们常说的缩孔或缩松 。
对于铸造厂和工程师来说，消除缩孔一直是一项复杂的挑战，传统方法往往依赖于经验，通过反复试错来调整模具设计、浇注系统和冷却过程 。然而，随着增材制造技术，特别是工业级砂型3D打印的出现，铸件设计和生产迎来了革命性的变革，为彻底解决缩孔问题提供了前所未有的新途径。
要理解3D打印如何解决问题，首先要深入剖析传统铸造的痛点。缩孔形成的主要原因可以归结为两点：
在传统铸造中，模具和型芯（core）通过物理工具制造，其几何形状受限于可加工性和可脱模性。例如，用于制造冷却水路的钻孔只能是直线 。这使得工程师难以在模具内部设计出复杂、弯曲的补缩通道或随形冷却通道，无法精准控制凝固过程，从而加大了缩孔缺陷的风险 。
工业砂型3D打印机的核心优势在于设计自由度和无模具生产，它直接从3D CAD文件逐层打印砂型和型芯 。这一特性从根本上突破了传统工艺的几何限制，为消除缩孔提供了以下几种强大的手段：
利用3D打印技术，工程师可以在模具内部设计出最理想的补缩系统，而无需考虑可加工性。
对于模具本身，3D打印同样能带来革命性的改变。通过随形冷却（conformal cooling）技术，可以在模具内部设计出与铸件表面轮廓相匹配的冷却通道 。
在投入生产之前，3D打印的数字化工作流为工程师提供了“试错”的宝贵机会 。
采用3D打印技术来解决铸件缩孔问题，带来的不仅仅是产品质量的提升，更是一系列连锁的商业价值：
铸件缩孔并非一个孤立的技术问题，而是传统铸造工艺在面对复杂设计和高精度要求时所暴露出的系统性挑战。工业砂型3D打印机以其独特的技术优势，提供了从源头解决问题的“治本”之策。它通过赋予工程师前所未有的设计自由度，使他们能够构建出最优化的内部结构和冷却系统，从而从根本上消除缩孔风险 。
对于追求卓越品质、高效生产和成本优化的现代铸造企业而言，3D打印已不再是可有可无的“附加选项”，而是推动产业升级、在激烈市场竞争中赢得先机的关键技术。它不仅仅是一台设备，更是通往“数字化铸造”未来的桥梁，让曾经的“铸造难题”迎刃而解 。
在铸造行业迈向智能化的进程中，砂型 3D 打印机凭借 “免模具、高精度、复杂结构一体成型” 的优势，成为企业提升竞争力的关键装备。但市场上的砂型 3D 打印机型号繁多（成型尺寸从 500×500×500mm 到 4000×2000×1500mm，适配材质涵盖硅砂、锆砂、陶粒砂等），若选型不当，不仅会导致设备闲置、成本浪费，还会因打印质量不达标影响生产交付。本文以 3DPTEK 砂型 3D 打印机为例，深度剖析如何依据铸件尺寸、材质，精准匹配设备参数，最大化设备投资效益。
铸件尺寸是决定砂型 3D 打印机规格的核心要素，选型时需兼顾当前需求与未来发展：
不同铸件材质（如铸铁、铸铝、铸钢）对砂型强度、透气性、发气量有不同要求，需匹配相应的设备参数与材料工艺：
通过以上基于铸件尺寸、材质的选型策略，结合 3DPTEK 砂型 3D 打印机的综合优势，企业可精准匹配设备参数，实现设备性能与生产需求的高度契合，在提升铸件质量的同时，降低生产成本，增强市场竞争力。
在大型铸造领域（航空航天涡轮叶片、汽车发动机部件、重型机械壳体），传统蜡模制作长期受 “周期长、精度低、复杂结构难实现” 三大痛点制约 —— 手工制作一套涡轮叶片蜡模需 2-3 周，误差超 0.5mm，且无法完成内部冷却通道设计。而工业级蜡模 3D 打印机（以 SLS 技术为核心）的出现，彻底改变这一现状：3 天完成大型蜡模打印，精度达 ±0.1mm，还能实现传统工艺无法完成的复杂结构。本文将全面解析工业级蜡模 3D 打印机的定义、优势、工作流程、选型指南及 2025 年热门机型，为铸造厂提供技术转型与降本增效的实操方案。
工业级蜡模 3D 打印机是基于选择性激光烧结（SLS）技术，以铸造蜡粉 / 类蜡粉末为原料，逐层熔合制作高精度蜡模的工业设备，成品可直接用于失蜡熔模铸造。与传统蜡模工艺相比，优势显著，尤其适配大型铸造场景（零件尺寸 500mm 以上）：
传统工艺制作大型汽车发动机缸体蜡模需 3 周，工业级 3D 打印机仅需 3 天完成。某航空航天铸造厂用 LaserCore-5300 打印涡轮叶片蜡模，从设计到成品仅 48 小时，较传统工艺缩短 80%，新品试产周期从 3 个月压缩至 1 个月，抢占市场先机。
工业级蜡模 3D 打印机精度达 ±0.1mm，表面光洁度 Ra≤1.6μm，可减少铸造后处理工序。传统工艺制作的蜡模因误差大，铸件废品率超 15%；而 3D 打印蜡模使废品率降至 5% 以下，某铸造厂生产大型阀门铸件，年减少废品损失 80 万元。
无需考虑 “脱模” 问题，可完成传统工艺无法实现的设计，尤其适配高端制造领域：
尽管工业级蜡模 3D 打印机初始投入较高（5 万美元以上），但从全生命周期计算，成本优势明显：
工业级蜡模 3D 打印流程自动化程度高，无需复杂人工干预，核心步骤如下（以大型涡轮叶片蜡模制作为例）：
大型铸造零件（如汽车发动机缸体、航空航天框架）尺寸多在 500-1000mm，需选择成型空间≥500×500×500mm 的机型：
SLS 技术通过激光烧结蜡粉，蜡模密度高（≥0.98g/cm³）、强度高（抗弯强度≥15MPa），可承受陶瓷浆料涂覆与搬运过程中的外力，避免变形。其他技术（如 FDM）制作的蜡模强度低，易损坏，不适合大型铸造。
基于行业反馈与实际应用案例，2025 年以下 3 款机型在大型铸造领域表现突出，覆盖入门到高端场景：
中小铸造厂可先采购入门级机型（如 AFS-500），用于高附加值零件蜡模制作（如精密阀门），通过高利润订单快速回收成本，1-2 年后再升级高端机型。
选择带自动筛分、烘干功能的蜡粉回收设备，未烧结蜡粉经处理后可直接重新使用，材料利用率从 90% 提升至 95% 以上，年节省材料成本 20 万元。
选择提供免费培训的服务商（如 AFS 品牌），1 对 1 教学操作人员掌握设备日常操作、故障排查，确保设备正常运行。
在大型铸造行业竞争日益激烈的当下，“高精度、快周期、低成本” 已成为核心竞争力 —— 工业级蜡模 3D 打印机通过缩短 80% 周期、提升 5 倍精度、长期降本 40%，帮助铸造厂突破传统工艺限制。
2025 年，LaserCore 系列等机型的商业化落地，为航空航天、汽车、重型机械等行业提供了 “从设计到蜡模” 的快速通道。对于铸造厂而言，选择适配的工业级蜡模 3D 打印机，不仅能降本增效，更能解锁高难度铸造订单，在高端制造领域占据一席之地 —— 这正是工业级蜡模 3D 打印在未来铸造行业中的核心价值。
传统大型砂型制造（尺寸超 2 米）需经历 “模样制作 – 砂芯拆分 – 人工装配” 多环节，存在难以解决的痛点，而 4 米级砂型 3D 打印通过 “一体化成型 + 数字化流程” 实现全面突破：
传统工艺制作 4 米级发动机缸体砂型需 6 周，3DPTEK-J4000 仅需 3 天完成打印，从设计到铸件交付全周期从 3 个月压缩至 1 个月。某重型机械企业用其制作大型变速箱壳体砂型，新品上市时间提前 2 个月，抢占细分市场 30% 份额。
无需考虑传统工艺的 “脱模” 和 “拼接” 限制，可完成高难度设计：
尽管设备初始投入较高，但从全生命周期计算，成本优势显著：
4 米级成型空间不仅能打印大型砂型，还可嵌套批量生产小型零件：
全球环保法规趋严（如中国 “双碳” 政策、欧盟碳关税），4 米级砂型 3D 打印通过两大技术满足环保需求：
4 米级砂型 3D 打印成功落地，不仅需要优质设备，更需完整生态支持。3DPTEK 提供 “端到端” 解决方案，降低企业转型难度：
3DPTEK 已启动 6 米级砂型打印机研发，未来可实现 “8 米长船舶螺旋桨”“10 米直径核电设备壳体” 的整体打印，彻底消除大型铸件拼接缺陷。
集成 AI 系统，可自动完成：
未来设备可实现 “砂子 + 金属粉末” 复合打印，在砂型关键部位（如浇注口）打印耐高温金属涂层，适配钛合金、超高强度钢等难熔合金铸造，拓展在高端装备领域的应用。
对于重型制造企业而言，4 米级大型砂型铸造 3D 打印机已不是 “技术尝鲜”，而是 “提升竞争力的必需品”—— 它打破传统工艺的尺寸与周期限制，实现 “大型化 + 复杂化 + 低成本” 的三重突破。
3DPTEK-J4000 等设备的商业化落地，为汽车、航空航天、工业机械等行业提供了 “从设计到铸件” 的快速通道。未来，随着 6-10 米级设备的研发及 AI 技术的融合，大型铸件制造将进入 “全数字化、零缺陷、绿色化” 的新阶段，而率先布局该技术的企业，将在市场竞争中占据绝对优势。
在金属铸造行业，传统砂型制造长期受限于 “周期长、复杂度低、成本高” 三大痛点 —— 制作一套复杂砂型需数周时间，且难以实现内部冷却通道、薄壁结构等复杂设计。而砂型 3D 打印技术（以粘结剂喷射技术为核心）的出现，彻底改变了这一现状：从 CAD 模型到成品砂型仅需 24-48 小时，复杂结构一次成型，材料利用率提升 90% 以上。本文将全面解析砂型 3D 打印的原理、核心优势、行业应用及 3DPTEK 设备选型，为铸造厂提供技术转型与降本增效的实操指南。
砂型 3D 打印是基于增材制造原理，直接将数字化 CAD 模型转化为实体砂型 / 砂芯的工业技术。无需传统工艺中的 “制作模样 – 翻制砂型” 环节，通过打印机逐层铺设砂子、喷射粘结剂固化，即可完成砂型成型。其核心工艺为粘结剂喷射技术，以 3DPTEK 的 J1600Pro、J2500、J4000 机型为代表，与传统制模对比优势显著：
传统工艺制作复杂砂型（如泵体、涡轮机壳）需 2-4 周，而砂型 3D 打印仅需 1-2 天。尤其适合原型件试模、小批量定制、紧急备件生产场景 —— 某铸造厂用 3DPTEK J1600Pro 打印泵体砂型，从设计到交付仅 36 小时，较传统工艺缩短 80%，助力产品提前 2 周上市。
砂型 3D 打印无需考虑 “脱模” 问题，可轻松实现传统工艺无法完成的设计：
尽管砂型 3D 打印机初始投入较高，但从全生命周期计算，成本优势明显：
全球环保法规趋严（如欧盟 REACH 标准），砂型 3D 打印通过两大技术满足环保需求：
砂型 3D 打印（粘结剂喷射技术）流程简单，自动化程度高，无需复杂人工干预，核心步骤如下：
3DPTEK 作为行业领军品牌，推出多型号砂型打印机，覆盖从小型到超大型铸造需求，核心参数如下：
核心优势：所有机型均支持 “砂子 + 粘结剂” 定制配方，3DPTEK 拥有 30 余种专有配方，可匹配不同合金铸造需求（如铝合金铸造需低粘度粘结剂，钢材铸造需耐高温砂型）。
从 1.6 米小型机（J1600Pro）到 4 米超大型机（J4000），可满足小批量试产到大规模量产的全场景需求 —— 中小铸造厂可选 J1600Pro（单天产能 5-8 套砂型），大型铸造厂可选 J4000（单天产能 2-3 套超大型砂型）。
3DPTEK 拥有 30 余种砂 – 粘结剂专属配方，针对不同合金优化：
提供 “设备 + 软件 + 服务” 全流程支持：
设备已在欧洲、亚洲、中东等 20 余个国家落地，售后响应速度快：
未来砂型 3D 打印将集成AI 设计优化系统—— 输入铸件参数（材质、尺寸、性能要求），AI 可自动生成最优砂型结构，同时实时监控打印过程，通过调整粘结剂喷射量、砂子铺设厚度，避免砂型出现裂纹、密度不均等问题，实现 “零缺陷” 生产。
开发全自动砂子回收系统，将未固化砂子、旧砂进行筛分、除杂、再生处理，材料利用率从当前的 90% 提升至 98% 以上，进一步降低材料成本，符合 “双碳” 政策要求。
未来砂型 3D 打印机可实现 “砂子 + 金属粉末” 复合打印 —— 在砂型关键部位（如浇注口）打印金属涂层，提升砂型耐高温性能，适配超高强度钢、钛合金等难熔合金铸造，拓展在航空航天、高端装备领域的应用。
在金属铸造行业竞争日益激烈的当下，“快速响应、复杂结构、绿色降本” 已成为核心竞争力 —— 砂型 3D 打印通过缩短 80% 周期、实现高难度设计、长期降本 40%，帮助铸造厂突破传统工艺限制。
3DPTEK 作为砂型 3D 打印领域的领军企业，通过多型号设备、专属材料配方、一体化技术支持，为不同规模铸造厂提供定制化解决方案。无论是汽车、航空航天，还是工业机械、能源领域，选择砂型 3D 打印，就是选择 “降本增效 + 技术领先” 的双重优势，也是铸造厂在 2025 年及未来的核心生存之道。
在现代制造业转型升级的浪潮中，高精度、高耐用性、复杂结构零件的需求持续攀升。传统制造方法在小批量生产、快速原型开发及复杂几何件加工中屡屡受限，而工业级 SLS 3D 打印机凭借选择性激光烧结（Selective Laser Sintering）技术，成为突破这些瓶颈的核心装备。本文将全面解析工业级 SLS 3D 打印的原理、优势、适用材料、行业应用及未来趋势，为制造业企业提供技术选型与生产优化的参考。
工业级 SLS 3D 打印机是采用高功率激光，将尼龙、复合聚合物、特种铸造砂 / 蜡等粉末材料选择性熔合，逐层堆积成固体 3D 零件的工业级装备。其核心技术特点与桌面级 SLS 设备有显著区别：
此外，工业级 SLS 打印无需支撑结构（未烧结粉末可自然支撑零件），可轻松实现传统工艺无法完成的复杂内部通道、轻量化晶格结构、活动组件一体化成型。
在航空航天、汽车、医疗、铸造等领域，工业级 SLS 技术已成为提升生产效率与创新能力的关键，核心优势体现在以下 4 点：
无需支撑结构的特性，让工程师可设计复杂内部空腔、一体化活动部件、拓扑优化轻量化结构—— 例如航空航天领域的镂空结构件、汽车发动机的复杂流道部件，这些均是 CNC 加工、注塑成型等传统工艺难以实现的。
SLS 打印零件并非 “原型件”，而是具备实用功能的成品件。常用的PA12（尼龙 12）、PA11（尼龙 11）、玻纤增强尼龙等材料，力学性能接近注塑件，同时具备优异的耐化学腐蚀性、抗冲击性，可直接用于汽车内饰件、医疗手术工具等量产场景。
从 CAD 模型到成品零件，工业级 SLS 打印仅需3-7 天，远快于传统模具制造（通常需数周）。对研发团队的原型验证、小批量定制生产、紧急备件补产而言，这一优势可大幅缩短产品上市周期，抢占市场先机。
工业级 SLS 设备单次打印可嵌套数十甚至数百个零件，适合小批量量产；同时可作为 “桥接制造” 工具 —— 在正式投入昂贵注塑模具前，用 SLS 快速生产过渡性零件，避免模具投资风险，降低前期生产成本。
提到 SLS 材料，多数人首先想到尼龙，但工业级设备已实现多材料兼容，尤其在铸造领域的专用材料，正推动传统铸造工艺数字化转型：
通过将石英砂 / 陶瓷砂与激光烧结专用粘结剂混合，工业级 SLS 打印机可直接打印金属铸造用的砂型、砂芯，核心优势包括：
工业级 SLS 设备可打印低灰分铸造蜡，用于航空涡轮叶片、珠宝、精密五金件的熔模铸造，相比传统 CNC 加工蜡模：
作为行业领先品牌，3DPTEK 针对铸造场景推出专用机型，适配工业级生产需求：
工业级 SLS 打印流程自动化程度高，核心步骤可分为 5 步，无需复杂人工干预：
凭借高精度、高兼容性、快速生产的优势，工业级 SLS 技术已在多个关键行业落地，典型应用场景如下：
某欧洲汽车供应商需为短期生产任务定制工装夹具，传统方案采用 CNC 加工，需 10 天周期、高额设备成本；改用3DPTEK 工业级 SLS 3D 打印机后：
随着材料科学、自动化技术的进步，工业级 SLS 打印将向更高效率、更广应用、更优质量发展，未来 3 大趋势明显：
工业级 SLS 3D 打印机已不再是单纯的 “原型制作设备”，而是能够串联 “设计 – 生产 – 应用” 全流程的量产级解决方案。无论是航空航天的轻量化需求、汽车行业的快速响应需求，还是医疗领域的个性化需求、铸造行业的数字化需求，工业级 SLS 技术都能提供高效、低成本的解决方案。
对于制造业企业而言，选择适配的工业级 SLS 设备（如 3DPTEK 的砂型 / 蜡模专用机型），不仅能提升生产效率，更能突破传统工艺限制，抢占创新制高点 —— 这正是工业级 SLS 3D 打印在未来制造业中的核心价值。
El 20 de mayo, la 23ª Exposición Internacional de Fundición de China (Metal China) se inauguró a lo grande en el Centro Nacional de Convenciones y Exposiciones de Tianjin, y Beijing SANDI Technology Co., Ltd. expuso soluciones de fundición 3D de gran tamaño.
2025Premio nacional a la innovación en equipos de fundición Producto: Impresora 3DP de arena de 2,5 m 3DPTEK-J2500
El galardonado producto 3DPTEK-J2500 es una impresora de arena de calidad industrial desarrollada de forma independiente por SANDI Technology, con un tamaño de moldeo de 2500×1500×1000 mm y una precisión de impresión de ±0,3 mm, que resulta adecuada para satisfacer las necesidades de piezas de fundición de gran tamaño en los campos de la energía eléctrica y la energía, los barcos, las bombas y válvulas, y los automóviles. Adopta tecnología de inyección de tinta piezoeléctrica, sistema de inyección de tinta de alta resolución y fórmula especial de aglutinante para lograr un moldeo integrado de alta precisión y bajo coste de piezas fundidas de estructura compleja de gran tamaño, evitando la pérdida de precisión del proceso de empalme tradicional. Gracias a la tecnología de conformado digital sin molde, puede reducir los costes de desarrollo de moldes y las emisiones de residuos, ayudando a las empresas a reducir costes y aumentar la eficiencia y el desarrollo sostenible.
Tecnología de fundición de vanguardia: impresión en 3D de moldes de arena sobredimensionados sin areneros
En la reunión anual del 19 de mayo del foro "tecnología de vanguardia de fundición" de la Asociación China de Fundición, el director general del departamento de marketing de equipos 3D de Beijing Three Emperor Technology Co., Ltd., Jiang Qingjie, publicó el informe temático "sin caja de arena de gran tamaño de tecnología y equipos de moldes de arena de fundición de impresión 3D", centrado en el análisis de la empresa en el campo de los avances tecnológicos de fundición de gran tamaño en el ámbito de la fabricación.
Figura: Jiang Qingjie, Director General del Departamento de Marketing de Equipos 3D de SANDI Technology, presentó el informe temático sobre "tecnología y equipos de moldes de arena de fundición para impresión 3D de tamaño supergrande sin caja de arena".
Para la industria aeroespacial, energía eléctrica, barcos, bombas y válvulas y otros campos de grandes piezas de fundición se han enfrentado durante mucho tiempo la baja eficiencia, alto costo, calidad inconsistente y otros puntos de dolor, tres emperador tecnología lanzó 3DPTEK-J4000 caja de arena sin caja de arena de gran tamaño de impresión 3D de arena equipo. El equipo adopta la tecnología de formación de área flexible sin caja de arena, soporta la impresión local, y el tamaño máximo de moldeo es de hasta 4 m. Las ventajas principales incluyen:
Moldeo integrado de estructuras complejas: mediante boquillas de alta precisión y algoritmos inteligentes, consigue moldear de una sola vez superficies curvas multidimensionales de paredes finas y cavidades complejas (como canales de refrigeración en espiral), superando las limitaciones de diseño de los procesos tradicionales;
Alta eficiencia y bajo coste: En comparación con la fundición partida tradicional, el ciclo de producción se acorta en más de 50%, y el plazo de entrega se comprime de 60 días a 15 días para una fundición de aleación de aluminio de 1,25 toneladas, por ejemplo;
Optimización económica: los costes de los equipos se comparan con los de modelos de clase 2,5 m, y el proceso de materiales de código abierto permite el ajuste a demanda del aglutinante y la arena para reducir aún más los costes totales.
Figura: Impresora 3DP de arena de 4 metros 3DPTEK-J4000
Línea directa para pedidos de equipos: 13811566237
Mientras tanto, con el fin de satisfacer las diversas demandas del mercado, basándose en 30 años de experiencia en la tecnología de colocación de polvo, SANDI Technology desarrolla de forma independiente impresoras 3DP de tamaño completo de arena de colada y SLS de arena de colada/cera en serie desde el milímetro hasta el metro, que pueden satisfacer las necesidades de fabricación de productos de diferentes tamaños y materiales, y ayudar a los usuarios a maximizar su productividad con un menor coste unitario y un plazo de entrega más corto.
Figura: Impresora 3DP de arena de fundición de 1,6 m, 1,8 m
Foto: SLS Casting Sand/Wax Printer
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3DServicios de fundición
La exclusiva tecnología "Moldeo en arena de película SLS + moldeo en arena de resina 3DP"Proceso combinado de fabricación en arena" (escenarios típicos de aplicación de la fabricación aditiva del Ministerio de Industria y Tecnología de la Información), que puede lograr el moldeo por fundición integrada de alta precisión y resistencia de piezas estructurales complejas (de gran tamaño, paredes finas, tuberías finas, etc.).
3DPProceso de fundición en arenaNo necesita molde y admite el moldeo integrado de lotes pequeños y medianos de piezas estructurales complejas y de gran tamaño.
SLSProceso de fundición en arenaLa resistencia del núcleo de arena alcanza los 4-6Mpa, y la precisión es de 0,1-0,2mm, lo que resulta adecuado para tuberías complejas y productos de oleoductos.
SLSProceso de fundición fina en ceraLos moldes son sin molde, lo que permite una rápida fundición de precisión de productos estructurales de paredes finas, gran tamaño y complejidad.
A través de las fábricas de fundición 3D y centros de servicio de impresión en Xianyang, Shaanxi, Daiming, Hebei, Pingdingshan, Henan, Yulin, Guangxi, Rizhao, Shandong, Linzhou, Henan, Tongling, Anhui, etc., SANDI Technology ha establecido la capacidad de servicios de fabricación rápida de tamaño completo, multimaterial y cadena completa, que puede proporcionar a los usuarios de los campos aeroespacial, energía eléctrica y energía, barcos, bombas y válvulas, automóviles, transporte ferroviario, maquinaria de construcción, etc., aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, hierro fundido, acero fundido, aleación de magnesio, aleación de alta temperatura, aleación de titanio y otros materiales, así como arena de fundición, servicios de impresión 3D en cera.
Teléfono de atención al cliente: 13811566237
3DActivar el reparto
A través de fusiones y adquisiciones y la fundición de construcción propia, SANDI Technology ha abierto el proceso de "impresión 3D + fundición" para formar un modelo de demostración replicable, ayudando a las fundiciones tradicionales para transformar y actualizar, y la realización de la fundición verde, inteligente, de gama alta, y la práctica de los requisitos de desarrollo de la nueva productividad nacional de calidad. En la actualidad, tres emperadores tecnología de fundición 3D solución global ha sido en la producción de fundición en la aplicación comercial madura, la primera introducción de fundición 3D, ha establecido un verde, flexible, de gama alta capacidades de fundición rápida, para lograr la productividad, la capacidad, la duplicación de los ingresos, sino también mejorar significativamente la eficiencia de la producción y la calidad de las piezas de fundición complejas de gama alta, ampliar el alcance del negocio, aumentar la parte inferior del mercado para aprovechar la primera oportunidad. Transformado con éxito en una planta de demostración de fundición rápida verde.
[Acerca de SANDI TECHNOLOGY]
Al mismo tiempo tiene láser y chorro aglutinante equipos de impresión 3D y la tecnología de materiales y proceso de aplicación, el negocio cubre el desarrollo de equipos de impresión 3D y la producción, I + D y la producción de materias primas de impresión 3D, servicios de apoyo a la tecnología de proceso de impresión 3D, servicios de fabricación rápida de piezas acabadas, etc, el establecimiento de una cadena completa de la industria de fabricación aditiva de impresión 3D, que es ampliamente utilizado en la industria aeroespacial, la energía eléctrica y la energía, barcos, bombas y válvulas, automóviles, transporte ferroviario, maquinaria industrial, electrónica 3C, rehabilitación y tratamiento médico, educación e investigación científica, escultura y creación cultural y otros campos.
El 20 de mayo de 2025, Beijing SANDI Technology Co., Ltd. alcanzó una cooperación estratégica con Cangzhou Bohai Sanhe Precision Manufacturing Co., Ltd. y Goodyear Mould (Shenyang) Co., Ltd. sobre la aplicación en profundidad de la tecnología de impresión 3DP en arena en el campo de la fundición y el molde. Los socios se basarán en los equipos de impresión 3DP en arena desarrollados de forma independiente por SANDI Technology para promover la fundición ecológica, inteligente y de alta gama.
Figura: Sanhe Precision y SanDi Technology firman un acuerdo de cooperación estratégica
Figura: Goodyear Moulds y SANDI Technology firman un acuerdo de cooperación estratégica
Cangzhou Bohai Sanhe Precision Manufacturing Co., Ltd. es una empresa de fundición de alta gama formada por una joint venture de varias empresas, entre ellas Japan Concord Foundry y Tianjin Binrui Trading, centrada en la investigación, el desarrollo y la producción de piezas de fundición de precisión para cuerpos de válvulas inteligentes, sistemas hidráulicos de aviación, cajas de engranajes y otras piezas de fundición de precisión. En esta cooperación, Sanhe Precision introducirá equipos de impresión 3DP en arena de SANDI Technology para optimizar el proceso de desarrollo de productos, mejorar la eficiencia de la producción de piezas de fundición complejas, consolidar aún más su posición de liderazgo en el mercado mundial de piezas de fundición de precisión y acelerar la actualización a la fabricación inteligente.
Goody Mould (Shenyang) Co., Ltd. es un fabricante de moldes de precisión líder en China, centrado en el diseño y la producción de moldes para piezas estructurales curvas complejas, como maquinaria industrial, bombas marinas y válvulas. Goody Mould introducirá el equipo de impresión 3DP en arena de SANDI para la verificación rápida de moldes metálicos antes del desarrollo, lo que acortará significativamente el ciclo de desarrollo del producto, reducirá el coste de los moldes y mejorará aún más su competitividad en el mercado de moldes de gama alta.
Como proveedor líder de equipos de impresión 3D y servicios de fabricación aditiva en China, SANDI Technology se compromete a proporcionar a los usuarios de la industria de la fundición un apoyo integral, desde la optimización de procesos hasta la verificación de la producción, a través de sus equipos de impresión 3DP en arena y SLS arena/cera de desarrollo propio. Con el fin de satisfacer las diversas demandas del mercado, sobre la base de 30 años de acumulación de tecnología de colocación de polvo, SANDI Technology ha formado una línea completa de productos de equipos de impresión de arena, incluyendo series de 1,6m, 1,8m, 2,5m, 4m y otros tamaños, que cubren el tamaño completo de impresión de arena de fundición 3DP desde el milímetro hasta el metro, que puede satisfacer las necesidades de fabricación de productos de diferentes tamaños y materiales, y, con un menor coste unitario y un plazo de entrega más corto, para Ayudar a los usuarios a maximizar la productividad.
Del 20 al 23 de mayo, SANDI Technology exhibirá su impresión en arena de fundición sobredimensionada y su gama completa de soluciones de fundición en 3D in situ durante la China International Casting Expo. ¡Le invitamos a visitar el stand de SANDI (pabellón S8-A06, Centro Nacional de Convenciones y Exposiciones de Tianjin) para realizar intercambios!