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一直以来，经常听到这个话题，渗碳零件淬火后又出现混晶了，渗碳毛坯又发现混晶了，等等。这就让人有点困惑了，到底是什么原因让局部晶粒异常长大，从而造成混晶现象呢？
先来说一下，啥是混晶？铁匠的理解，在显微镜下去量晶粒大小，如果以单个晶粒的最大直径来作为评价基准的话，正常组织的各个晶粒大小是符合正态分布的，而我们说的混晶，实质是一种双峰分布，并且另外一个峰出现在粗晶位置。
也就是说，如果是晶粒大小是正态分布的，且中位数在细晶区出现，我们称其为细晶；中位数出现在粗晶区的，我们称其为粗晶。只有当双峰分布的情况出现，且粗晶的数量、出现频次和所占面积不容忽略的情况下，这就是我们所说的混晶。按照ASTM E1181 双重晶粒度表征的标准试验方法 是要把两种平均晶粒度分别记录并且记录下各自所占的面积的，比如记录成：“双重晶粒，带状，15% ASTM 2级平均晶粒度+85% ASTM 8.5级平均晶粒度”。说那么多，只是想澄清一些关于混晶的判定误区，举实例吧：
典型细晶的各种尺寸晶粒所占面积分布：
混晶不是很严重的情况（或者说边界情况）：
在上图的情况里，三级和四级晶粒组成了第二个分布峰，已经算是轻微混晶的情况了，算是混晶里的边界情况吧。如果差于这种情况，三级和四级晶粒度所占的面积更多，或者发现二级以下晶粒度的晶粒，这种混晶就算是比较严重的情况。
铁匠在实践中遇到过几次典型的混晶案子，以下将一一剖析给大家。
实例一：
20钢精冲件，冲压后、热处理前发现大量粗晶混杂，如图：
加工工序是：钢厂出厂热轧板+冷轧+再结晶退火+冲压+渗碳淬火
调查发现，再结晶退火之后，部分批次的钢卷已经有发现这种混晶现象，原因是有些钢卷的热轧板厚度不够，造成冷轧工序的加工变形量不足。
部分钢卷的冷轧变形量刚好落进5-20%的第一次异常长大区间，不同的晶粒变形量极不均匀，我们知道变形加工后残余应力是诱发再结晶时晶界移动的原始动力。那些变形量很小的晶粒，在晶界上残余的应力很小，在随后的退火时根本不足以发生再结晶，容易被变形量大的晶粒发生再结晶长大时所吞并，从而在局部形成较大的晶粒。
再结晶退火形成的这种混晶现象，在渗碳淬火后会因为组织遗传而保留到最终成品，除了对淬火变形不利以外，严重的混晶现象对零件的最终使用性能也会有不利的影响。
因此，对于变形加工，不管是轧制也好，锻造也好，挤压、拉伸等等，一定要严格控制变形量，避免在临界变形度区间内进行加工，防止在随后的加热过程中出现混晶现象，锻造工艺中的锻造比也是说的这个问题。