每个主机厂都有一套自己的整车开发流程体系。整车开发流程旨在明确整车开发项目中各相关人员的职责和工作范围，并明确了整车开发过程中各里程碑的关系及各节点所需提交的交付物，以确保整车开发项目正常有序地进行。
整车开发流程框架
GVDP 里程碑
开发阀点
里程碑状态定义
里程碑评审状态分为红，黄，绿三种
原则上提交公司进行里程碑正式评审的交付物不得含红色项。正式评审结果为黄色项的交付物必须作为开阀的条件项严格控制和紧密跟踪，直至其被完全关闭，关闭结果在下一节点评审时予以汇报。
GVDP概览图
整车开发项目的关键过程
产品项目任务书（Product Program Content——PPC）是对产品项目范围和内容的定义，是项目执行的纲领性文件，并在项目执行过程中记录和控制项目的官方决议，以确保各功能团队能够充分理解项目的目标。
产品项目任务书主要有三部分组成：1.产品及业务需求、2.制造需求、3.技术需求。
A4 获得批准后释放 A4-A3 的开发费；
A3 获得批准后释放 A3-A2 的各部门预算；
G9 获得批准后释放 G9~G8 的前期研究预算；
G8 获得批准后批准 G8~G1 的项目预算，释放 G8 以后至 G6 之前各部门的预算。（其中包括释放架构件及与造型相关的长周期零部件的横向模具费。）
G6 获得批准后，释放 G6 以后至 G1 的各部门预算。
1、 物料成本目标的设定
2、 产品设计阶段的物料成本
3、 采购定点阶段的成本控制
G9 前完成架构类零部件合作供应商的确定。
G8 前完成架构类零部件开发供应商或制造供应商定点。
G7 前完成造型相关长周期零部件制造供应商定点。
G7 前完成架构类零部件及其他关键零部件制造供应商定点。
G6 前完成中周期零部件的制造供应商定点。
G5 前完成所有零部件的定点（除标准件等发布较晚的零部件）
1、 造型设计
2、 A面开发
工程设计发布（Engineering Release）指以正式生产为目的的图纸、数模、技术规范的发布。供应商应根据工程设计发布的信息启动工装模具的制造。根据零部件的不同特征和开发周期，分为三大类：
概念车零部件（Concept Vehicle）：主要指下车体架构类零部件
结构车零部件（Struction Vehicle）：主要指下车体以外的架构类零部件
集成车零部件（Intergration Vehicle）：主要指造型相关车身和内外饰零部件。
零部件的数模状态：根据不同的开发阶段和应用目的，零部件数模分为TG0，TG1 和TG2三种状态。
TG0：粗略的三维数模。表明零件在整车位置上的基本外形和尺寸。数模包含有主要的特征、边缘和界面，以及中心线（线束和管状物），可用于零部件定点;
TG1：数模包含所有零件界面，过渡面和紧固件孔和位置。可用于软模制造;
TG2：最终的三维数模。表明了在整车位置上的完整的零件设计意图。数模可用于正式模具和零件制造。
G7:与主题模型相关的MIR 必须100%有解决方案;
G6:与造型冻结相关的MIR 必须100%有解决方案;
G5:与工程数据最终发布（TG2）相关的MIR 必须100%关闭;
G4:与MCB 相关的MIR 必须100%有解决方案。
1、 骡子车（Mule car）
2、 模拟样车（Simulator）
3、 工程样车（EP car）
零部件必须是能够代表制造意图的，可以是批量工装或简易工装制造；
架构零部件必须是根据最终发布的工程数据TG2制造的，部分集成零部件可以用TG1 的工程数据制造（这些零部件在ADV 计划里面确定）；
零部件要经过严格的质量控制程序。
制造验证造车（Manufacturing Confirmation Build）是在生产线正式造车（PPV）前的准备工作，检验车辆的工艺可行性，在工厂里完成制造，以识别工厂的问题并为正式造车做好员工培训。
造车会通过所有的工艺系统，为工厂员工展示产品和工艺过程的学习机会。造车所用的零部件可以采用EP 车的零部件，运送到工厂。在PPV 前1 个月完成首辆车的制造。
用正式生产工装模具和制造工艺制造的样件并按照生产线工艺装配而成的样车。
目的为：100%动力总成标定、底盘操控性验证、动力加速性验证和VTS认证，同时对制造工艺进行验证和生产工人培训。
PPV 造车的职责分工：
采购负责PPV零部件采购到位
PPV批量零部件入库许可-SQE
物流负责PPV零部件上线准备
工程负责零部件技术状态控制，零部件工程认可
质保负责零部件MB2 80%合格
制造工程负责生产线就绪，工厂负责制造
Pre-Pilot造车主要考核工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力。在批量生产工装模具的条件下要求制造确定尺寸和形状的单一零件，以及试验所有单一工艺装备和组合工装的功能。
PP 车辆要求所有的零件都完成MB2 匹配。
Pilot 造车主要对批量生产工装设备和制造系统最终认可，保证正常生产条件下制造出的单一零件和总成的尺寸和匹配的稳定性，并对爬坡质量进行考核。
Pilot 车辆要求所有的零件获得PPAP 认可，最终生产出的P car 视为可销售车。
Kick-Off Meeting
模具制造开模评审
工装样件首样评审
生产件正式批准评审PPAP
预匹配认可（MB1）
预匹配认可是针对 OTS样品检验规定的。对非批量生产状态下生产的零件，以及在模具或工装设备供应商生产出来的零件进行预匹配分析，对已经存在或者可能发生的缺陷进行分析改进。预匹配认可可以利用主模型和综合匹配样架，也可以利用检具和测量支架或者工装设备，辅助以相应的测量设备进行。对于需要烂皮纹的内外饰件，要求对光坯件匹配合格，收到质量组的皮纹认可报告后才允许烂皮纹，以避免模具修改困难甚至模具报废。
综合匹配认可（MB2）
综合匹配认可是针对PPAP 样品检验规定的。对批量生产状态下生产的零件进行匹配分析，对零件的尺寸、缝隙、平整性、色差、外观、装配性能等进行测量分析，并作最终评价。综合匹配认可可以利用主模型和综合匹配样架，也可以利用检具和测量支架或者工装设备，辅助以相应的测量设备进行。
试拼试装检验（MB3）
试拼试装检验是针对零部件在车身车间和总装车间的拼装、焊接和装配检验规定的。原则上在车身和整车上使用的所有零部件都要求进行试拼试装检验，对于要求进行综合匹配认可的零部件，只有在综合匹配认可（MB2）达到A 或者B状态时才允许开始试拼试装，试拼试装的零部件允许留车使用，试拼试装检验数量为10 辆套，主要检验零部件在拼焊或者装配过程中产生的影响。
关键控制活动（含交付物）
G9：评审当前型谱设定的产品是否具备条件进入项目前期的论证阶段，从产品战略和公司目标来平衡其必要性，做出是否启动前期研究的决定。
G8：评审项目前期研究的可行性分析结论是否达到战略立项设定的目标，包括技术、财务、质量、制造等，在综合平衡之后批准项目的目标，正式启动项目。
G7：审核确认架构方案，选定型主题，在工程研究以及其他专业部门方案开发的基础上，确认项目的可交付性。
G6：审核所有当前的产品开发工作，所有交付计划和项目投资评估，回顾产品目标和项目要求，冻结产品造型；正式批准项目的实施，释放G6 以后的项目预算。
G5：评审工程设计的造型 A面和最终图纸，确认达到所有的产品要求，批准启动所有零部件的工装和模具制造启动。
G4：使用工装零件按照工艺要求在总装厂的主线上制造样车以完成工程的最终验证并实现制造系统的早期验证。
G3：调试整车厂的生产设备，检验生产工艺，验证全工装和工艺条件下批量提供的零部件质量。
G2：验证零部件厂商的爬坡能力和整车厂在一定节拍下的制造能力。
G1：在 Pilot 阶段车辆制造和质保审核的基础上，管理层评审产品、工艺、生产线、物流和 IT系统的状态，确认达到批量生产的成熟程度，批准正式投产确保上市投放成功。