洁净厂房施工及质量验收规范
Code of construction and quality acceptance of industrial cleanroom
GB 51110-2015
主编部门：中华人民共和国工业和信息化部
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第819号
住房城乡建设部关于发布国家标准《洁净厂房施工及质量验收规范》的公告
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
前 言
本规范是根据原建设部《关于印发<2005年工程建设标准规范制订、修改计划(第二批)>的通知》(建标函[2005]124号)的要求，由中国电子工程设计院、工业和信息化部电子工业标准化研究院电子工程标准定额站会同有关单位共同编制完成。
本规范在编制过程中，编制组结合我国洁净厂房施工验收的实际情况，进行了广泛的调查研究，收集整理国内外在洁净厂房施工验收方面的标准和相关资料，认真总结多年来洁净厂房施工验收的经验，广泛征求了国内有关单位的意见，最后经审查定稿。
本规范共分14章和4个附录，主要内容包括总则，术语、缩略语，基本规定，建筑装饰装修，净化空调系统，排风及废气处理，配管工程，消防、安全设施安装，电气设施安装，微振控制设施施工，噪声控制设施安装，特种设施安装，生产设备安装，验收等。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由工业和信息化部负责日常管理，由中国电子工程设计院负责具体技术内容的解释。本规范在执行过程中，请各单位注意结合工程实践，认真总结经验，积累资料，如发现需要修改或补充之处，请将有关意见、建议和相关资料寄交中国电子工程设计院(地址：北京市海淀区西四环北路160号玲珑天地九层，邮政编码：100142，传真：010-88193999)，以便今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：中国电子工程设计院
工业和信息化部电子工业标准化研究院电子工程标准定额站
参编单位：中国电子系统工程第二建设有限公司
中国石化集团上海工程有限公司
中国建筑科学研究院空气调节研究所
世源科技工程有限公司
江苏苏净集团有限公司苏净空调净化工程有限公司
五洲大气社工程有限公司
中国电子系统工程第四建设有限公司
中国电子系统工程第三建设有限公司
上海科信检测科技有限公司
南京百科净化工程有限公司
主要起草人：陈霖新 侯忆 缪德骅 秦学礼 张利群 李锦生 晁阳 史天平 肖红梅 陈骝 宁敏捷 彭定志 杨丽敏 张彦国 姜伟康 吴应应 陈思源 万铜良 杜宝强 吴东 熊墨臣 陈伟 潘汝奇 赖连兴 李新丰
主要审查人：涂光备 王唯国 黄广连 张耀良 王福国 刘建勋 腾久品 华为群 吕信宏 王建 陆小安 姜道才 杨小华 纪丽君 项琼
1 总 则
1.0.1 为了加强洁净厂房工程的施工及质量管理，确保工程质量，统一洁净厂房的工程质量及验收要求，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、改建和扩建的工业洁净厂房的施工及质量验收。
1.0.3 本规范中的施工质量验收应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300配套使用。
1.0.4 洁净厂房的施工及质量验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语、缩略语
2.1 术 语
2.0.1 洁净厂房 industrial cleanroom
2.0.2 洁净度等级 classification
洁净室(区)内悬浮粒子洁净度的水平。给出规定粒径粒子的最大允许浓度，用每立方米空气中的粒子数量表示。
2.0.3 漏风量 air system leakage ratio
.0.4 漏光检测 air leak cheek with lighting
采用强光源对风管的咬口、接缝、法兰及其连接处进行透光检查，确定孔洞、缝隙等渗漏部位及数量的方法。
2.0.5 特种气体 special gas
指电子产品生产过程中使用的硅烷、磷烷、乙硼烷、砷烷、四氯化硅、氯气等具有可燃、有毒、腐蚀或窒息等特性的气体。
2.0.6 化学品 chemical
指产品生产过程中使用的酸、碱、有机溶剂、有机物质和氧化物等。
2.0.7 配管 piping
洁净厂房中，用以输送、分配工艺用水、纯水、各类气体、化学品等的管路系统的管子、附件、管件、法兰、螺栓连接件、垫片、阀门和其他组成件的组装总成。
2.0.8 射线照相检验 radiographic examination
对指定的一批配管的全部环向对接焊缝所做的全圆周射线检验和对纵焊缝所做的全长度射线检验。
2.2 缩 略 语
2.2.1 PVC(polyvinyl chloride) 聚氯乙烯
2.2.2 BA(bright annealing pipe) 光亮低碳不锈钢管
2.2.3 EP(electro-polished pipe) 电化学抛光低碳不锈钢管
2.2.4 PP(polypropylene) 聚丙烯
2.2.5 PE(polyethylene) 聚乙烯
2.2.6 PVDF(polyvinylidenefluoride) 聚偏氟乙烯
3 基本规定
3.0.1 洁净厂房施工前应根据具体工程项目的特点，制订施工方案和程序，并应做到各工种协调施工、阶段明确、交接清楚，同时应确保整体施工质量和安全操作。洁净厂房的总体施工程序可按本规范附录A执行。
3.0.2 对洁净厂房工程内各专业设计图纸进行深化施工详图设计时，应符合现行国家标准《洁净厂房设计规范》GB 50073的有关规定，并应加强设计质量管理，施工详图应得到原设计单位的书面同意或确认。
3.0.3 洁净厂房工程的隐蔽工程，隐蔽前应经过验收。
3.0.4 分项工程检验批质量验收合格应符合下列规定：
1 应具有完整的施工作业依据、质量检查记录;
2 主控项目的质量检验应全部合格;
3 一般项目的质量检验，合格率不得低于80%。
4 建筑装饰装修
4.1 一般规定
4.1.1 洁净厂房装饰装修工程进行施工详图设计时，应包括下列内容：
1 室内装饰装修技术要求;
2 吊顶、墙体用金属壁板模数选择;
3 吊顶、隔墙、门窗、送回风口、灯具、报警器、设备留洞、管线留洞、特殊留洞等设施的综合布置和气密性节点图;
4 门窗构造和节点图、金属壁板安装节点图。
4.1.2 洁净厂房装修工程还应符合现行国家标准《建筑内部装修防火施工及验收规范》GB 50354、《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB 50210的有关规定。
4.1.3 洁净厂房装饰装修工程的材料选择应符合下列规定：
1 应满足项目施工图设计要求;
2 应满足防火、保温、隔热、防静电、隔振、降噪等要求;
3 应确保洁净室气密性要求，材料表面不应产尘、不吸附微粒、不积尘;
4 应采用不霉变、防水、可清洗、易清洁和不挥发分子污染物的材料;
5 应满足产品质量、生产工艺的特殊要求，并不得释放对人员健康及产品质量有害的物质。
4.1.4 洁净厂房装饰装修工程的施工应在厂房主体结构和屋面工程完成并验收合格后进行。对现有建筑进行洁净室装饰装修时，应对现场环境、现有设施等进行清理与清洁，并应在达到洁净施工要求后再进行施工。
4.1.5 洁净厂房装饰装修工程施工过程应对施工现场进行封闭管理，并应对进出人员、设备和材料等进行洁净管制。
4.1.6 洁净厂房装饰装修工程施工时的环境温度不宜低于5℃。低温施工时，对有温度要求和影响的施工作业应采取保温措施。
4.1.7 装饰装修工程施工过程应保持施工现场清洁，对隐蔽空间应做好清扫与清洁记录。
4.1.8 洁净厂房装修工程施工过程应保护已完成的装饰装修工程表面，不得因撞击敲打、踩踏等造成表面凹陷、破损和表面装饰的污染。
4.2 墙、柱、顶涂装工程
4.2.1 本节适用于水性、溶剂型以及防尘、防霉涂料的涂装工程的施工和验收。
4.2.2 洁净厂房涂装工程的检验批应按同类涂料涂饰面积每300m2～500m2划分为一个检验批，不足300m2也应划分为一个检验批。
4.2.3 基层状况的确认应符合下列规定：
1 基层养护应达到设计要求;
2 基层表面平整度、垂直度及阴阳角应符合设计要求;
3 基底应坚实、牢固，不得出现蜂窝、麻面、空鼓、粉化、裂缝等现象;
4 新建筑应将建筑物表面建筑残留物清理干净，并用砂纸打磨;旧墙面在施工前应将疏松部分清理干净，并应涂界面剂后再补平;
5 当基层使用腻子找平时，应符合设计要求和现行行业标准《建筑室内用腻子》JG/T 298的有关规定。
Ⅰ 主控项目
4.2.4 涂装工程所用涂料的品种、型号和性能应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品出厂证明、生产批次、合格证书、性能检测报告和进场验收记录。
4.2.5 涂装基层应符合下列规定：
1 当在混凝土或抹灰基层上施工时，含水率应符合下列规定：
1)溶剂型涂料时，基层含水率不宜大于8%;
2)水性涂料时，基层含水率不宜大于10%。
2 抹灰基层施工应涂刷均匀、粘结牢固，不得漏涂、起皮、起泡、流坠和有裂缝等。
检查数量：每检验批面积的30%。
检验方法：观察、手摸检查，抽检分析。
4.2.6 涂装工程应符合下列规定：
1 涂料颜色应符合设计要求;
2 水性涂料涂装工程施工不宜在阴雨天施工，环境温度应控制在10℃～35℃;
3 涂装前应确认基层已硬化、干燥，并应符合本规范第4.2.5条的规定;
4 涂装层应涂饰均匀、粘结牢固，不得漏涂、透底、起皮、起泡和有裂缝。
检查数量：每检验批面积的30%。
检验方法：观察检查、手摸检查，检查施工记录。
4.2.7 涂装层与门窗、高效过滤器、灯具、管线等之间的衔接处应符合下列规定：
1 衔接处的接缝间隙不得大于0.5mm;
2 应按设计要求进行密封处理;
3 接缝的密封表面应平整、光滑。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
Ⅱ 一般项目
4.2.8 涂装层质量应符合下列规定：
1 颜色应均匀一致;
2 应无砂眼、无刷纹，不得有咬色、流坠、泛碱、疙瘩;
3 装饰线、分色线的直线度允许偏差不得大于1mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
4.2.9 涂装层与其他装修衔接处应吻合，并应界面清晰。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.3 地面涂装工程
4.3.1 本节适用于水性涂料、溶剂型涂料以及防尘、防霉涂料地面的施工验收。
4.3.2 基层状况的确认应符合下列规定：
1 基层的养护应达到设计要求;
2 基层上的水泥、油污等残留物应清理干净;
3 当基层为建筑物的最底层时，应做好防水层;
4 基层表面的尘土、油污、残留物等应清除干净，并应用磨光机、钢丝刷全面打磨、修补找平，同时应用吸尘器清除灰尘;
5 对于旧地面为油漆、树脂及PVC地面清除时，应将基层表面打磨干净，并应用腻子或水泥等修补找平。
4.3.3 当有防静电要求时，应符合现行国家标准《防静电工程施工与质量验收规范》GB 50944的有关规定。
Ⅰ 主控项目
4.3.4 基层表面应符合下列规定：
1 当基底表面为混凝土类时，其表面应坚硬、干燥，不得有蜂窝、麻面、粉化、脱皮、龟裂、起壳等现象，且应平整、光滑;
2 当基层为瓷砖、水磨石、钢板时，相邻板块高差不应大于1.0mm。板块不得有松动、裂缝等现象。
检查数量：抽查30%，做好施工记录。
检验方法：观察检查、尺量。
4.3.5 面层的结合层应按下列规定进行涂装：
1 涂装区域的上空及周围不得有产尘作业，并应采取防尘措施;
2 涂料的混合应按规定的配合比计量，并应充分搅拌均匀;
3 涂料厚薄应均匀，不得漏涂或出现涂后泛白等现象;
4 与设备、墙体结合处不得将涂料粘到墙、设备等处。
检查数量：每检验批面积的30%。
检验方法：观察、抽查化验。
4.3.6 面层涂装应符合下列规定：
1 涂装层的厚度、性能应符合设计要求，厚度偏差不得大于0.2mm。
2 面层涂装应待结合层晾干后进行。
3 面层施工环境温度应控制在5℃～35℃。
5 面层施工宜一次完成;分次施工时，应做到接缝少，并应设置于隐蔽处;接缝应平整、光滑，不得分色、露底。
6 表面应无裂纹、鼓泡、分层、麻点等现象。
7 防静电地面的体积电阻和表面电阻应符合设计要求。
检查数量：每检验批面积的30%。
检验方法：观察检查、尺量，核查施工记录。
4.3.7 地面涂装用材料应具有防霉、防水、易清洗、耐磨、发尘少、不积尘和对产品质量无害的性能。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品合格证、说明书，并做好进场验收记录。
Ⅱ 一般项目
4.3.8 涂装颜色应符合设计要求，并应色泽均匀、无色差、无花纹。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.3.9 踢脚板与墙面应平齐，阴、阳角宜为圆角。
检查数量：每检验批的30%。
检验方法：观察检查。
4.4 高架地板
4.4.1 高架地板及其支撑结构应符合设计和承重要求。安装前应检查出厂合格证和复核荷载检验报告，每种规格均应具有相应的检验报告。
4.4.2 铺设高架地板的建筑地面应符合下列规定：
1 地面标高应符合设计要求;
2 地面表层应平整、光洁、不起尘，含水率不应大于8%，并应按设计要求涂刷涂料。
4.4.3 高架地板的面层和支承件应平整、坚实，并应具有耐磨、防霉变、防潮、难燃或不燃、耐污染、耐老化、导静电、耐酸碱等性能。
4.4.4 对有防静电要求的高架地板，安装前应核查产品出厂证明、合格证和防静电性能测试报告。
Ⅰ 主控项目
4.4.5 对有通风要求的高架地板，面层上的开孔率和开孔分布、孔径或边长等均应符合设计要求。
检查数量：每种规格抽查不少于5%，且不少于3块。
检验方法：观察、尺量和计算，并核查产品合格证。
4.4.6 高架地板支撑立杆与建筑地面的连接或粘结应牢固可靠。支撑立杆下部的连接金属构件应符合设计要求，固定螺栓的外露丝扣不得少于3扣。
检查数量：按连接点数抽查20%，且不少于10点。
检验方法：观察和小锤敲击检查。
Ⅱ 一般项目
4.4.7 高架地板面层铺设允许偏差应符合表4.4.7的规定。
检查数量：按铺设面积的20%检查，且不得少于5m2。
表4.4.7 高架地板面层铺设允许偏差(mm)
4.4.8 高架地板施工前应认真放线，正确选择标高基准点和标出地板块安装位置、高度。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场查看放线结果，检查施工记录。
4.4.9 高架地板安装后行走应无摆动、无声响，牢固性应好。高架地板面层应平整、清洁，板块接缝应横平竖直。
检查数量：全数检查。
检验方法：现场行走和观察检查。
4.4.10 高架地板边角位置板块的安装应根据实际情况进行切割后镶补，并应设可调支撑和横杆，切割边与墙体交接处应用柔软的不产尘材料填缝。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.5 吊顶工程
4.5.1 吊顶工程施工前应对下列隐蔽工程进行验收、交接：
1 吊顶内各类管道、功能设施和设备的安装工程;
2 龙骨、吊杆和预埋件等的安装，包括防火、防腐、防霉变、防尘处理;
4.5.2 吊顶工程的检验批应按洁净室(区)面积500m2划分为一个检验批，不足500m2也应划分为一个检验批。
4.5.3 安装龙骨前，应按设计要求对房间净高、洞口标高和吊顶内管道、设备及其他支架的标高等办理工序交接手续。
4.5.4 吊顶工程中的预埋件、钢筋吊杆和型钢吊杆应进行防锈或防腐处理;当吊顶上部作为静压箱时，预埋件与楼板或墙体的衔接处均应进行密封处理。支、吊架应采取防尘处理。
4.5.5 吊顶工程验收时应检查下列文件和记录：
2 隐蔽工程验收记录;
3 施工记录。
Ⅰ 主控项目
4.5.6 吊顶的固定和吊挂件应与主体结构相连;不得与设备支架和管线支架连接;吊顶的吊挂件不得用作管线支、吊架或设备的支、吊架。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.5.7 空气过滤器、灯具、烟感探测器、扬声器和各类管线穿吊顶处的洞口周围应平整、严密、清洁，并应用不燃材料封堵。隐蔽工程的检修口周边应采用密封垫密封。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.5.8 吊顶的标高、尺寸、起拱、板间缝隙应符合设计要求。板间缝隙应一致，每条板间缝隙误差不得大于0.5mm;并应以密封胶均匀密封，同时应做到平整、光滑、略低于板面，不得有间断和杂质。
检查数量：每检验批检查30%。
检验方法：观察、尺量，水平仪测试。
4.5.9 吊顶饰面的材质、品种、规格等应符合设计要求，并应对产品性能进行核对。
检查数量：按批检查。
检验方法：观察检查，检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录。
4.5.10 吊杆间距宜小于1.5m。吊杆与主龙骨端部距离不得大于300mm。
检查数量：每检验批检查20%。
检验方法：观察、尺量。
Ⅱ 一般项目
4.5.11 吊杆、龙骨和饰面板的安装应安全、牢固。
检查数量：每检验批检查20%。
检验方法：观察、手扳检查，检查隐蔽工程验收记录和施工记录。
4.5.12 吊杆、龙骨的材质、规格及连接方式应符合设计要求。金属吊杆、龙骨应进行表面防腐处理。
检查数量：每检验批检查20%。
检验方法：尺量、观察，检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录。
4.5.13 吊顶饰面表面应清洁、光滑、色泽一致，不得有翘曲、裂纹和缺损;并不得发生霉变，不应产尘。
检查数量：每检验批检查20%。
检验方法：观察检查。
4.5.14 金属吊杆、龙骨的接缝应均匀一致，角缝应吻合，表面应平整，并应无翘曲、锤印。
检查数量：每检验批检查20%。
检验方法：观察检查。
4.5.15 吊顶工程安装的允许偏差和检验方法应符合表4.5.15的规定。
检查数量：按每一个检验批抽查30%。
表4.5.15 吊顶工程安装的允许偏差和检验方法
4.6 墙体工程
4.6.1 本节适用于洁净室(区)内板材隔墙、复合轻质墙板、金属夹芯板等墙体工程的施工和验收。
4.6.2 墙体工程施工前应进行下列验收和交接：
2 龙骨、预埋件等的防火、防腐、防尘、防霉变处理。
4.6.3 墙体工程验收时，应检查下列文件和记录：
2 隐蔽工程验收记录;
3 施工记录。
4.6.4 墙体工程的检验批应按洁净室(区)面积500m2划分为一个检验批，不足500m2时也应划分为一个检验批。
Ⅰ 主控项目
4.6.5 墙体材料的品种、规格、性能、填充用材等均应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查产品合格证书、性能检验报告和进场验收记录。
4.6.6 金属壁板安装前应按施工图进行放线。墙角应垂直交接，壁板垂直度偏差不得大于0.15%。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，激光水平仪检查。
4.6.7 墙体面板接缝间隙应一致，每条面板缝间隙误差不得大于0.5mm，并应在正压面以密封胶均匀密封，密封胶应平整、光滑，并应略低于板面，不得有间断、杂质。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查，尺量，水平仪测试。
4.6.8 墙体面板上的电气接线盒、控制面板和管线穿越处的各种洞口应位置正确、边缘整齐、严密、清洁、不产尘，并应以不燃材料封堵。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
4.6.9 安装门窗的预留洞口应符合设计要求，并应平整、严密、清洁、不产尘。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，尺量。
Ⅱ 一般项目
4.6.10 隔墙板材安装应牢固，预埋件、连接件的位置、数量、规格、连接方法和防静电方式应符合设计要求。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查，手扳检查，尺量。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，尺量。
4.6.12 墙体表面应平整、光滑、色泽一致，金属壁板的面膜撕膜前应完好无损。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
4.6.13 墙体板材安装的允许偏差和检验方法应符合表4.6.13的规定。
检查数量：按每一个检验批抽查30%。
表4.6.13 墙体板材安装的允许偏差和检验方法
4.7 门窗安装工程
4.7.1 门窗安装前，应对门窗洞口或副框尺寸进行检验，并应符合设计要求。
4.7.2 门窗工程验收时应检查下列文件：
2 门窗的产品质量认证、门窗及主要制作材料的合格证书、性能检验报告，进场验收记录;
3 门窗固定件的隐蔽工程验收记录;
4 门窗密闭性检测报告(空气洁净度1级～5级洁净室)。
.7.3 洁净室门窗工程的检验批，应按每50樘为一个检验批，不足50樘也应划分为一个检验批。
Ⅰ 主控项目
4.7.4 洁净室门窗的品种、类型、规格、构造、型材厚度、尺寸、安装位置、连接方式和附件、防腐处理以及气密性均应符合设计要求。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查、尺量，检查产品(材料)合格证书、性能检验报告、进场验收记录和施工验收记录。
4.7.5 门窗表面应不发尘、不霉变、不吸附污染物、易清洁和消毒、平整、光滑，门窗上玻璃均应为固定型。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
4.7.6 门窗边框、副框的安装应牢固，预埋件、连接件的数量、规格、位置、埋设或连接方式等均应符合设计要求。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
4.7.7 门窗边框与墙体应连接牢固。门窗边框、副框与墙体之间的缝隙应均匀，并不得超过1mm。缝隙应以密封材料填嵌和密封胶密封。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查、尺量。
4.7.8 洁净室门配件的型号、规格、数量应符合设计要求，并应牢固、表面光滑、不积尘、易清洁和消毒。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
4.7.9 门窗表面应色泽一致，并应无锈蚀、无划痕和碰伤。保护层或薄膜应连续。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
4.7.10 门扇应安装牢固，并应开关灵活、关闭严密。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
检验方法：观察检查。
4.7.11 门窗安装的允许偏差和检验方法应符合表4.7.11的规定。
检查数量：按每一检验批的30%检查。
表4.7.11 门窗安装的允许偏差和检验方法
5.1 一般规定
5.1.1 洁净厂房净化空调系统的施工、验收除应符合本规范的规定外，还应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
5.1.2 净化空调系统施工中使用的材料、附件和设备应符合工程设计图纸的要求，并不得产生或散发对产品生产的正常进行、产品质量和人员健康有害的物质。
5.1.3 施工中所使用的材料、附件和设备应具有产品出厂合格证等，进施工现场前应经验收，并应做好产品验收记录。
5.1.4 净化空调系统施工中的隐蔽工程应经验收和做好记录后再进行隐蔽。
5.1.5 净化空调系统的调试和试运转应在洁净室(区)建筑装饰装修验收合格和各种管线吹扫及试压等工序完成后进行。
5.2 风管及部件
5.2.1 风管、附件的制作、质量验收还应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243中有关高压风管系统和中压风管系统的规定。
5.2.2 风管、附件制作质量的验收应按工程设计图纸与本规范的规定实施。当工程项目选择外购时，应具有产品合格证书和相应的质量检验报告。
5.2.3 净化空调系统风管的材质应按工程设计文件的要求选择，工程设计无要求时，宜采用镀锌钢板。当产品生产工艺要求或环境条件必须采用非金属风管时，应采用不燃材料或B1级难燃材料，并应表面光滑、平整、不产尘、不霉变。
Ⅰ 主控项目
5.2.4 净化空调系统的风管制作应符合下列规定：
1 矩形风管边长小于或等于900mm时，底面板不得采用拼接;大于900mm的矩形风管，不得采用横向拼接。
2 风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相适应，且不产生电化学腐蚀的材料;不得采用抽芯铆钉。
3 风管内表面应平整、光滑，不得在风管内设加固框及加固筋。
4 风管无法兰连接时不得使用S形插条、直角形插条及联合角形插条等形式。
5 空气洁净度等级为1级～5级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口。
6 镀锌钢板风管不得有镀锌层严重损坏的现象。
7 风管法兰的螺栓及铆钉孔的间距，当空气洁净度等级为1级～5级时，不应大于80mm;6级～9级时，不应大于100mm。
8 矩形风管边长大于1000mm时，不得采用无加固措施的薄钢板法兰风管。
检查数量：按规格批抽查20%。
检验方法：尺量、观察检查。
5.2.5 风管现场制作、清洗和存放应符合下列规定：
1 风管在现场制作时，应选择具有防雨篷和有围挡的场所，并应保持现场清洁。
2 风管的咬口缝、折边和铆接等处有损伤时，应进行防腐处理。
3 风管制作后，应进行清洗。清洗液应能有效去除污物、油渍等，并不得对人体健康和材质有危害。
4 风管经清洁水二次清洗达到清洁要求后，应及时对风管端部封口，应存放在清洁的房间内，并应避免积尘、受潮和变形。
检查数量：按规格批抽查20%。
检验方法：擦拭、观察检查。
5.2.6 风管清洗后，应以漏光法进行风管制作质量检查。漏光检测除应按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定执行外，还应符合下列规定：
1 宜在夜间进行;
2 检测所用的机具、工具应绝缘良好，并应设漏电保护;外表面应清洁干净、无油污、无尘、无破损现象。
检查数量：按规格批抽查20%，且不得少于15m。
检验方法：观察检查，无漏光为合格。
5.2.7 风管应通过强度和严密性试验，应符合设计要求，并应符合下列规定：
1 风管的强度应能满足1.5倍工作压力下，接缝处应无开裂;
2 风管的允许漏风量和漏风量测试方法应按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定执行。
检查数量：按规格批抽查20%，且不得少于15m。
检验方法：仪器检验、观察检查或检查产品的合格证明文件和测试报告。
5.2.8 静压箱的制作应符合下列规定：
1 静压箱本体、箱内固定高效过滤器的框架及固定件应进行镀锌或镀镍或喷涂或烤漆等防腐处理;
2 外壳应牢固、气密性好，其强度和漏风量应符合本规范第5.2.7条的规定。
检查数量：抽查30%，且每类不得少于2台。
检验方法：观察检查，仪器检查。
5.2.9 净化空调系统的各类风阀，其活动件、固定件以及紧固件应采用镀锌或进行其他防腐处理;阀体与外界相通的缝隙处应采取密封措施。
检查数量：抽查30%，且每类不得少于3件。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
5.2.10 金属风管的制作应符合下列规定：
1 风管制作质量、允许偏差、焊缝质量和风管连接等的要求应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定;
2 风管的咬口缝、法兰翻边不得有裂缝或孔洞，出现微小裂缝或孔洞时，应在密封面的正压侧涂密封胶;
3 风管与附件连接处应严密，有缝隙时，应在密封面的正压侧涂密封胶;
4 镀锌钢板风管加工过程中出现镀层损坏或发现针孔、麻点、起皮等缺陷时，应刷防锈涂料2层以上。
检查数量：抽查规格批的20%，且不得少于5件。
检验方法：观察检查、尺量、查验施工记录。
5.2.11 矩形风管边长大于或等于800mm或管段长度大于或等于1250mm时，应采取风管加固措施，并应符合现行国家标准《通风和空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：按规格批抽查20%，且不得少于5件。
检验方法：尺量、观察检查。
5.2.12 净化空调系统应设测试孔和清洁检查门。检查门内表面应平整、光滑，并应启闭灵活、关闭严密，与风管的连接处应采取密封措施，其密封垫料宜采用成型密封胶带或软橡胶条制作。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查。
5.2.13 柔性短管应符合下列规定：
1 应选用不产尘、不易霉变、内表面光滑、不透气、防潮、防腐的柔性材料制作;
2 柔性短管长度不宜超过250mm，其连接处应牢固、气密性好;
3 柔性短管不得作为风管的找正、找平的异形连接管段。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
5.3 风管系统安装
5.3.1 净化空调系统风管的安装，应在其安装部位的地面已施工完成，且室内具有防尘措施的条件下进行。
5.3.2 风管系统安装后，应进行系统的严密性试验，并应经验收合格后再进行风管保温等工序。
5.3.3 风管系统的支、吊架应与建筑围护结构牢固连接，当采用膨胀螺栓固定时，应符合相应技术文件的规定。支、吊架应进行防腐处理。
Ⅰ 主控项目
5.3.4 净化空调系统风管及其附件的安装应符合下列规定：
1 安装就位前应擦拭干净，并应做到无油污、无浮尘。
2 在施工过程中发生停顿或施工完成时，应将风管端口封堵。
3 法兰垫片应选用不产尘、不易老化、不透气和具有一定弹性的材料，垫片厚度宜为5mm～8mm。
4 法兰垫片不得采用直缝对接方式;不得在垫片上涂刷涂料，在接缝处可采用密封胶。
5 风管穿过洁净室(区)吊顶、隔墙等围护结构时，应采取密封措施。
6 风管内严禁其他管线穿越。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
5.3.5 洁净室(区)内风口安装应符合下列规定：
1 安装前应擦拭干净，并应做到无油污、无浮尘等;
2 与风管的连接应牢固、严密;
3 与吊顶、墙壁装饰面应紧贴，并应做到表面平整，接缝处应采取密封措施;
4 同一洁净室(区)的风口的安装位置应与照明灯具等设施协调布置，并应做到排列整齐、美观;
5 带高效空气过滤器的送风口应采用固定式。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量。
5.3.6 风管安装后的严密性试验应符合工程设计要求，并应符合下列规定：
1 严密性试验应按系统分别进行，漏风量应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定;
2 净化空调系统风管的严密性试验，高压系统应按高压系统进行检测，工作压力低于1500Pa风管系统应按中压系统检测。检查数量：高压系统全数进行检查，中压系统抽查30%，且不少于1个系统。
检验方法：按本规范第5.2.7条的规定。
5.3.7 风管部件、阀门的安装应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：按数量抽查30%，且不得少于5件。
检验方法：尺量、观察检查，动作试验。
5.3.8 净化空调系统的风管均应绝热、保温，并应符合下列规定：
1 风管及其部件的绝热、保温应采用不燃或难燃材料，其材质、密度、规格和厚度应符合工程设计文件要求;
2 洁净室(区)内不得采用易产尘、霉变的材料;
3 绝热、保温层的施工、验收应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量，样品送检或查验产品合格证和进场记录。
Ⅱ 一般项目
5.3.9 风管的连接、安装偏差以及支、吊架的安装等应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：按数量抽查20%。
检验方法：尺量、观察检查。
5.3.10 净化空调系统经清洗、密封的风管、附件安装时，打开端口封膜后应即时连接;当必须暂时停顿安装时，应将端口重新密封。
检查数量：全数检查。
检验方法：查验安装记录。
5.3.11 风管绝热保温层外表面应平整、密封、无松弛现象。洁净室(区)内的风管有保温要求时，保温层外表面应光滑、不积尘、不吸尘，并应易于擦拭，接缝处应以密封胶密封。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
5.4 净化空调设备安装
5.4.1 净化空调设备应有齐全的随机文件，应包括装箱清单、说明书、产品质量合格证书、性能检测报告和必要的图纸等，进口设备还应有商检文件等。
5.4.2 设备安装前，应在建设单位和有关方的参加下进行开箱检查，并应做好开箱或验收记录。
5.4.3 设备的搬运、就位应符合下列规定：
2 设备就位前，应对其安装场所和设备基础进行核对、验收;
Ⅰ 主控项目
5.4.4 高效空气过滤器安装前应具备下列条件：
1 洁净室(区)建筑装饰装修和配管工程施工应已完成，并应验收合格;
2 洁净室(区)应已进行全面清洁、擦净，净化空调系统应已进行擦净和连续试运转12h以上;
4 高效过滤器应已进行外观检查，产品质量应符合设计图纸要求和国家现行标准《空气过滤器分级与标识》CRAA 430的有关规定。框架、滤纸、密封胶等无变形、断裂、破损、脱落等损坏现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
5.4.5 高效空气过滤器的安装应符合下列规定：
1 经外观检查合格后，应立即进行安装。
2 安装高效过滤器的框架应平整、清洁，每台过滤器的安装框架的平整度偏差不得超过1mm。
3 过滤器安装方向应正确，安装后过滤器四周和接口应严密不漏。
4 采用机械密封时，应采用气密垫密封，其厚度应为6mm～8mm，并应紧贴在过滤器边框上;安装后垫料的压缩应均匀，压缩率应为25%～50%。
5 采用液槽密封时，槽架应安装水平，并不得有渗漏现象;槽内应无污物和水分。槽内密封液高度宜为槽深的2/3，密封液的熔点宜高于50℃。
检查数量：全数检测、检漏。
检验方法：尺量、观察检查，安装后检漏测试方法应按本规范附录C执行。
5.4.6 风机过滤器机组(FFU)的安装应符合下列规定：
1 安装前具备的条件应符合本规范第5.4.4条的要求;
2 应在清洁环境进行外观检查，不得有变形、锈蚀、漆膜脱落、拼接板破损等现象;
3 安装框架应平整、光滑;
4 安装方向应正确，安装后的风机过滤器机组(FFU)应方便维修;
5 与框架之间连接处应采取密封措施。
检查数量：全数检测、检漏。
检验方法：观察检查，高效过滤器安装后检漏测试方法应按本规范附录C执行。
5.4.7 洁净层流罩的安装应符合下列规定：
1 安装前应进行外观检查，并应无变形、脱落、断裂等现象。
3 直接安装在吊顶上的层流罩，其箱体四周与吊顶板之间应设有密封和隔振措施。
4 垂直单向流层流罩的安装，其水平度偏差不得超过0.1%;水平单向流层流罩的安装，其垂直度偏差应为±1mm，高度允许偏差应为±1mm。
5 安装后，应进行不少于1.0h的连续试运转，并应检查各运转设备、部件和电气联锁功能等。
检查数量：全数检测、检漏。
检验方法：尺量、观察检查，高效过滤器安装后检漏测试方法应按本规范附录C执行。
5.4.8 净化空调系统空气处理机组的组装安装应符合下列规定：
1 型号、规格、方向、功能段和技术参数应符合设计要求;
2 各功能段之间应采取密封措施;
3 现场组装的组合式空气处理机组安装完毕后应进行漏风量检测，空气洁净度等级1级～5级洁净室(区)所用机组的漏风率不得超过0.6%，6级～9级不得超过1.0%，漏风率的检测方法应符合现行国家标准《组合式空调机组》GB/T 1429的有关规定;
4 内表面应平整、清洁，不得有油污、杂物、灰尘;
5 检查门的门框应平整，密封垫应符合本规范第5.2.12条的规定。
检查数量：洁净室(区)空气洁净度1级～5级所用机组全数检查，空气洁净度6级～9级抽查50%。
检验方法：尺量、观察检查。
5.4.9 净化空调系统中电加热器的安装应符合下列规定：
1 电加热器外表面应光滑不积尘，宜采用不锈钢材质;
2 电加热器前后800mm的绝热保温层应采用不燃材料，风管与电加热器连接法兰垫片应采用耐热不燃材料;
3 金属外壳应设良好接地，外露的接线柱应设安全防护罩。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，查验产品合格证和进场验收记录。
Ⅱ 一般项目
5.4.10 空气吹淋室的安装应符合下列规定：
1 应按工程设计要求，正确进行空气吹淋室的测量、定位;
2 安装就位前，应进行外观检查，并应确认外形尺寸、结构部件齐全、无变形、喷头无异常或脱落等;
4 空气吹淋室与地面之间应设隔振垫，与围护结构之间应采取密封措施;
5 空气吹淋室的水平度偏差不得超过0.2%;
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查，查验产品合格证和进场验收记录。
5.4.11 机械式余压阀的安装应符合下列规定：
1 应按工程设计要求，正确进行余压阀的测量、定位;
2 安装就位前，应进行外观检查，确认结构应能正确地灵敏动作;
3 安装就位的余压阀，其阀体、阀板的转轴允许水平偏差不得超过0.1%;
4 余压阀的安装应牢固，与墙体的接缝应进行可靠密封。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
5.4.12 干表冷器的安装应符合下列规定：
1 应按工程设计要求，正确进行干表冷器的测量、定位;
2 与冷冻水供、回水管的连接应正确，且应严密不漏;
3 换热面表面应清洁、光滑、完好。在下部宜设排水装置，冷凝水排出水封的排水应畅通。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查，核查验收记录。
5.4.13 集中式真空吸尘系统的安装应符合下列规定：
1 系统管材内壁应光滑，并应采用与其所在洁净室(区)具有相容性的材质;
2 安装在洁净室(区)墙上的真空吸尘系统的接口应设有盖帽;
3 真空吸尘系统的弯管半径不得少于管径的4倍，不得采用褶皱弯管;三通的夹角不得大于45°;
4 吸尘管道的敷设坡度宜大于0.5%，并应坡向立管或吸尘点或集尘器;
5 在吸尘管道上，应设置检查口。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查，查验产品合格证和进场验收记录。
5.5 系统调试
5.5.1 净化空调系统的调试应包括单机试车和系统联动试运转及调试。
5.5.2 系统调试所使用的仪器仪表的性能、精度应满足测试要求，并应在标定证书有效使用期内。
5.5.3 净化空调系统的联动试运转和调试前应具备下列条件：
1 系统内各种设备应已进行单机试车，并应验收合格;
3 洁净室(区)的装饰装修和配管配线应已完成，并应通过单项验收;
4 洁净室(区)内应已进行清洁、擦拭，人员、物料进入应已按洁净程序进行;
5 净化空调系统应进行全面清洁，并应进行24h以上的试运转达到稳定运行;
6 高效空气过滤器应安装并已检漏合格。
5.5.5 净化空调系统带冷、热源联动试运转应在空态下进行。
5.5.6 净化空调系统各种设备的单机试运转应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
Ⅰ 主控项目
5.5.7 单向流洁净室的风量、风速的调试结果应符合下列规定：
1 送风量测试结果偏差应为设计风量的±5%以内，相对标准偏差不应大于15%;
2 截面平均风速不应超过设计值的±5%，各检测点截面风速相对标准偏差不应大于15%。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C执行。
5.5.8 非单向流洁净室的送风量测试结果应为设计风量的±5%之内，各风口的风量相对标准偏差不应大于15%。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C执行。
5.5.9 新风量测试结果不得小于设计值，且不得超过设计值的10%。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C执行。
5.5.10 洁净室(区)内的温度、相对湿度测定结果应符合下列规定：
1 洁净室(区)内的温度、相对湿度的实测结果应满足设计要求;
2 按检测点的实测结果的平均值，偏差值应在90%以上测点的精度范围内。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C执行。
5.5.11 洁净室(区)与相邻房间和室外的静压差测试结果应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：按本规范附录C执行。
Ⅱ 一般项目
5.5.12 洁净室内的气流流型的测试应确认单向流、非单向流、混合流流型，并应符合设计和性能技术要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：示踪线法或示踪剂注入法。
5.5.13 洁净室内的气流方向测试应确认气流方向及其均匀性，并应符合设计和气流流型要求。
检查数量：按数量的30%检查。
检验方法：示踪线法或示综剂注入法。
5.5.14 净化空调系统的控制系统及其检测、监控、调节元器件、附件的实施性调试应做到动作准确、显示正确、运转稳定，控制精度等应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
6 排风及废气处理
6.1 一般规定
6.1.1 排风、排风系统的材料、附件和设备应符合工程设计图纸的要求。
6.1.2 施工中所使用的材料、附件和设备应具有产品出厂合格证书等，进施工现场前应经验收合格，并有质量验收记录。
6.1.3 洁净厂房中排风系统施工中的隐蔽工程，应经验收和做好记录后再进行隐蔽。
6.1.4 排风系统应按管内排风类型及其介质种类、不同浓度进行管道涂色标志，对可燃、有毒的排风应作特殊标志。管路应标明流向。
6.1.5 排风系统的调试和试运转应与洁净厂房内的净化空调系统同步进行，并应按各个独立排风、排风系统分别进行调试和试运转。
6.2 风管、附件
6.2.1 风管、附件的制作质量应符合设计图纸和本规范的规定。具体工程中选择外购时，应具有产品合格证书和相应的质量检验报告，并应包括强度和气密性试验报告。
6.2.2 风管、附件的材质应按工程设计要求选择，工程设计无要求时，应按表6.2.2选用。
表6.2.2 风管、附件材质的选用
Ⅰ 主控项目
6.2.3 排风管道采用金属管道时，其材料品种、规格、性能和厚度应符合设计图纸要求，当设计无要求时，镀锌钢板、不锈钢板厚度不得小于表6.2.3的规定。
检查数量：按风管规格批抽查20%。
检验方法：尺量、观察检查，核验材料合格证明文件、性能检测报告。
表6.2.3 排风管的板材厚度(mm)
注：1 特殊除尘系统风管厚度应符合设计要求。
2 具有强腐蚀性的排风系统风管厚度应符合设计要求。
6.2.4 排风管道采用非金属风管时，其材料品种、规格、性能和厚度应符合设计图纸要求;当设计无要求时，非金属风管板材的厚度应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：按风管规格批抽查20%。
检验方法：尺量、观察检查，核验材料合格证明文件、性能检测报告。
6.2.5 洁净厂房中排风管道的制作应符合下列规定：
1 可燃、有毒的排风风管的密封垫料、固定材料应采用不燃材料;
2 风管所用螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相适应，且不产生电化学腐蚀的材料;
3 镀锌钢板不得有镀锌层损坏的现象;
4 风管法兰的螺栓及铆钉孔的间距不应大于100mm，矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
6.2.6 风管进行内外表面清洁后，应以漏光法进行风管制作质量检查。风管漏光检查宜在夜间进行;应按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定执行。
检查数量：易燃、易爆及有毒排风系统全数检查，其余按风管规格批抽查20%。
检验方法：观察检查，无漏光为合格。
6.2.7 排风风管的强度试验压力应低于工作压力500Pa，但不得低于—1500Pa。接缝处应无开裂。
检查数量：易燃、易爆及有毒排风系统全数检查，其余按风管规格批抽查20%。
检验方法：仪器检查、观察检查。
6.2.8 排风系统的风阀、排风罩等部件应按工程设计或产品合格证书进行检查验收，并应符合下列规定：
1 手动风阀的手轮或扳手的调节范围及开启角度指示，应与叶片开启角度一致;
2 用于不连续工作的排风系统的风阀，关闭时应密闭;
3 排风系统关断用风阀，关闭时，泄漏率不应大于3%;
4 电动、气动的风阀，应动作准确、可靠。
检查数量：按系统抽查30%，且不得少于2个。
检验方法：核验产品合格文件、性能检测报告，观察或测试。
6.2.9 防爆、可燃、有毒排风系统的风阀制作材料必须符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：核验材料品种、规格，观察检查。
6.2.10 防排烟阀、柔性短管应符合下列规定：
1 防排烟阀、排烟口应符合国家现行有关消防产品标准的规定，并应具有相应的产品合格证明文件;
2 防排烟系统柔性短管的制作材料必须为不燃材料。
检查数量：全数检查。
检验方法：核验产品、材料品种和合格证明，观察检查。
Ⅱ 一般项目
6.2.11 排风风管、风阀、风罩等的制作质量、允许偏差、焊缝或咬口质量、风管连接和风管加固等要求，应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
检查数量：分系统按规格批抽查20%，且每个系统不得少于5件。
检验方法：观察检查、尺量、查验施工记录等。
6.2.12 排风系统宜设检查孔或观察窗，必要时应设测试取样口。检查孔或观察窗与风管的连接应做到严密，不发生泄漏现象。
检查数量：分系统抽查20%，且每个系统不少于2件。
检验方法：观察检查。
6.3 排风系统安装
6.3.1 排风系统风管干管、支干管的安装宜与净化空调系统同步进行;接至排风罩、排风点的支管安装宜在洁净室(区)的围护结构完成后进行，并应采取防尘措施。
6.3.2 排风系统的支(吊)架应进行防腐处理，并应与建筑物结构牢固连接。
6.3.3 排风系统全部安装完成后，应分系统进行严密性试验，并应在验收合格后再进行管内清洁和外表面处理。
Ⅰ 主控项目
6.3.4 排风风管穿过防火、防爆的墙体、顶棚或楼板时，应设防护套管，其套管钢板厚度不应小于1.6mm。防护套管应事先预埋，并应固定;风管与防护套管之间的间隙应采用不燃隔热材料封堵。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.5 排风风管安装应符合下列规定：
1 输送含有可燃、易爆介质的排风风管或安装在有爆炸危险环境的风管应设有可靠接地;
2 排风风管穿越洁净室(区)的墙体、顶棚和地面时应设套管，并应做气密构造;
3 排风风管内严禁其他管线穿越;
4 室外排风立管的固定拉索严禁与避雷针或避雷网连接。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.6 排风风管内气体温度高于80℃时，应按工程设计要求采取防护措施。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查、动作试验。
6.3.8 风管安装后的严密性试验应符合工程设计要求，当无要求时应符合下列规定：
1 严密性试验，应按系统分别进行试验;
2 排风风管系统的试验压力(P)应为1500Pa，其允许漏风量应等于或小于0.0117P0.65[m3/(h·m2)]。
检查数量：全数检查。
检验方法：按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的规定。
Ⅱ 一般项目
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.10 除尘系统的风管及阀门的安装应符合设计要求。风管宜垂直或倾斜敷设，并宜避免水平管敷设;除尘装置吸风管段上阀门宜安装在垂直管段上。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.11 输送含有凝结水或其他液体的排风风管宜按大于5%的坡度敷设，并应在最低处设排液装置。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.12 接至生产工艺设备的排风管、排风罩应按设计要求进行安装，并应做到位置正确、固定牢固。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
6.3.13 排风风管穿越屋面或外墙处应做好防水处理，不得有渗水现象。排风系统的风帽应安装牢固。
检查数量：按数量抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
6.4 废气处理设备安装
6.4.1 排风处理设备应具有齐全的设备本体和净化材料、附件等的技术文件，应包括产品说明书、质量合格证书、性能检测报告、装箱清单和必需的图纸等，进口设备还应有商检文件等。
6.4.2 设备安装前，应进行开箱检查，并应做好开箱及其验收记录。
6.4.3 设备的搬运、吊装应符合下列规定：
2 大、中型设备的搬运、吊装前，应根据设备外形尺寸、重量和产品说明书要求、安全生产要求等，制订安全、可行的搬运、吊装方案。
6.4.4 设备就位前应对基础进行验收，并应合格后再安装。基础验收时应同时核对包括净化处理材料的设备重量与承载能力的一致性。
Ⅰ 主控项目
6.4.5 吸附式废气处理设备的安装应符合下列规定：
1 直接安放整体废气处理设备的基础，其表面水平度不应大于0.2%;
2 吸附装置本体的垂直度不应大于0.2%;
3 应将选定的主管口中心与安装基准线、基础面对准，其允许偏差不应大于3mm;
4 装填吸附剂前，应对设备内部进行空气吹扫，去除杂物等;
5 装填吸附剂前应按设备技术文件的规定，核查吸附剂的有效活性;
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、仪表检查、观察检查。
6.4.6 湿法废气处理设备的安装应符合下列规定：
1 洗涤塔、液体箱的基础，其表面水平度不应大于0.2%;
2 洗涤塔、液体箱的本体铅垂度不应大于0.1%;
3 设备、管路组装完毕后，应注水至工作液位，先以工作压力为500Pa的气体进行气密性试验，保压时间应为30min，经检查应无泄漏和异常现象;再以循环泵工作压力进行液体管路强度试验，保压时间应为20min，经检查应无泄漏和异常现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、仪表检查、观察检查。
6.4.7 除尘器的安装应符合下列规定：
1 型号、性能参数、进出接管方向应符合设计要求;
2 除尘器的基础，其表面水平度不应大于0.2%，除尘器壳体垂直度不应大于0.1%;
3 现场组装的除尘器应作漏风量检测，在1500Pa压力下允许漏风量应为3%;
4 采用过滤元件的过滤除尘装置时，应按产品说明书要求进行安装和气密性检测;
5 布袋除尘器、电除尘器及其辅助设备的壳体应可靠接地。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、检查记录、仪表检测、观察检查。
6.4.8 转轮式废气处理设备的安装应符合下列规定：
1 型号、性能参数、接管位置应符合设计要求;
2 设备的基础，其表面水平度不应大于0.2%，垂直度不应大于0.1%;
3 设备的壳体应可靠接地。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、检查记录、仪表检测、观察检查。
Ⅱ 一般项目
6.4.9 吸附式废气处理设备的安装还应符合下列规定：
1 吸附剂装填方式、吸附剂层高、密实度等应符合设计要求;
2 吸附剂层的支承应可靠，并应方便装卸;
3 吸附剂层表面的水平度不应大于0.3%，各吸附剂层的高度差不应大于0.1%;
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
6.4.10 湿法废气处理装置的安装还应符合下列规定：
1 喷淋器安装位置应正确，固定应牢固，喷淋均匀，且喷洒面应符合设计要求;
2 当设备内设有换热器时，安装位置应正确，固定应可靠，换热面应清洁、完好;
3 液位计、压力表等设备附件、配管及其阀门安装位置应正确，动作应灵活，表计指示应准确;
4 循环泵的型号、规格和性能参数均应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：尺量、观察检查。
6.5 系统调试
6.5.1 排风与废气处理系统的试运转和调试应包括设备单机试车、系统联动试运转和调试。调试用仪器、仪表的性能参数、精度应满足测试要求，并应在标定证书有效期内。
6.5.2 排风系统的联动试运转和调试前应具备下列条件：
1 系统内各种设备应已进行单机试车，并应验收合格;
2 洁净室(区)的装饰装修和各类配管配线应已完成，并应通过单项验收;
3 洁净室(区)内应已进行清洁擦拭，人员、物料的进出应已按洁净程序进行。
6.5.4 排风系统调试前，施工方应编制试运转和调试方案。调试结束后，应提供完整的调试资料和报告。
Ⅰ 主控项目
6.5.5 设备单机试运转和调试应符合下列规定：
1 通风机、水泵的试运转要求应按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定执行;
3 各种手动、电动风阀操作应灵活、可靠，动作应准确。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，仪器仪表检测。
6.5.6 排风系统的联动试运转和调试应符合下列规定：
1 系统总风量调试结果与设计风量的偏差不应大于±10%;
2 系统风压调试结果与设计值的偏差不应大于±10%。
检查数量：分系统抽查40%，且不得少于2个系统。
检验方法：观察检查，仪器仪表检测，核查调试记录。
6.5.7 防排烟系统联合试运转与调试应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的规定。
检查数量：分系统抽查40%，且不得少于2个系统。
检验方法：观察检查，仪器仪表检测，核查调试记录。
Ⅱ 一般项目
6.5.8 排风与废气处理系统试运转和调试的初始压力降、噪声不应超过工程设计和产品说明书要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，核查试运转记录。
6.5.9 排风系统的联动试运转和调试还应符合下列规定：
1 试运转中设备和阀门、主要附件的动作应符合设计要求，并应做到正确和无异常现象;
2 各排风系统的风量应进行平衡调整，各风口或风罩的风量与设计风量的允许偏差不应大于10%;
检查数量：分系统抽查30%。
检验方法：观察检查，核查调试记录。
7 配管工程
7.1 一般规定
7.1.1 本章适用于洁净厂房内设计压力不大于1MPa，设计温度不超过材料允许使用温度的碳钢管道、不锈钢管道、工程塑料管道等配管工程的施工安装质量验收。
7.1.2 管道的施工安装应符合下列规定：
2 施工安装应按工程设计文件进行。
3 配管工程使用的材料、附件、设备等应已检验合格，并应有相应的产品出厂合格证书等。规格、型号及性能等应符合设计要求。
4 管子、管件、阀门等内部应已清理于净，并应无杂物。对管子内表面有特殊要求的管道，其质量应符合设计文件要求，安装前应已进行处理，并应经检验合格。
7.1.3 阀门安装前，应对下列管道的阀门逐个进行压力试验和严密性试验，不合格者不得使用：
1 输送可燃流体、有毒流体管道的阀门;
2 输送高纯气体、高纯水管道的阀门;
3 输送特种气体、化学品管道的阀门。
7.1.4 除本规范第7.1.3条规定范围外的各类流体管道的阀门安装前，应从每批中抽查20%，且不得少于2个进行壳体压力试验和严密性试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
7.1.5 管道穿越洁净室(区)墙体、吊顶、楼板和特殊构造时应符合下列规定：
1 管道穿越伸缩缝、抗震缝、沉降缝时应采用柔性连接;
2 管道穿越墙体、吊顶、楼板时应设置套管，套管与管道之间的间隙应采用不易产尘的不燃材料密封填实;
3 管道接口、焊缝不得设在套管内。
7.1.6 安装于洁净室(区)的管道，支、吊架材料应采用不易生锈、产尘的材料，外表面应光滑、易于清洁。
7.1.7 配管上的阀门、法兰、焊缝和各种连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙体、吊顶、地面、楼板或管架。对易燃、易爆、有毒、有害流体管道、高纯介质管道和有特殊要求管道的阀门、连接件，应按设计图纸设置。
7.1.8 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当管道法兰或螺纹连接处电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
7.2 碳素钢管道安装
7.2.1 管道预制宜按工程设计图、管道系统单线图进行，并应现场实测核对后加工。自由管段和封闭管段的加工允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定。
7.2.2 预制完毕的管段应按输送物料种类、设计图纸要求将管内、外清理干净，并应及时进行管口包覆。
Ⅰ 主控项目
7.2.3 管子切割，管子公称直径小于或等于100mm时，应采用机械或气割切割;公称直径大于100mm时，应采用气割切割。
切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1.0%，且不得超过2mm。
检查数量：按数量抽查不得少于20%，且不得少于一个系统。
检验方法：核查施工记录或观察检查、尺量。
检查数量：不得少于20%，且不得少于2处(件)。
检验方法：核查施工记录或尺量、观察检查。
7.2.5 管道安装应符合下列规定：
1 管道连接法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点、破损等缺陷。
2 连接法兰应与管道同心，并应保证螺丝自由穿入。法兰对接应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。
3 管道连接时，不得采用强力对口、加偏垫、加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
检查数量：按数量抽查不得少于20%，并不得少于2对。
检验方法：核查施工记录或观察检查、尺量。
Ⅱ 一般项目
7.2.6 碳素钢管的连接应符合设计要求。设计无要求时，无缝钢管应采用焊接;镀锌钢管管径小于或等于100mm时，宜采用丝扣连接，管径大于100mm时宜采用法兰或卡箍钩槽连接。
检查数量：每个系统抽查20%。
检验方法：观察检查、尺量。
7.2.7 管道安装用垫片应符合下列规定：
1 当大直径垫片需要拼接时，不得平口对接，宜采用斜口槽接;
2 软垫片的周边应整齐、清洁，其尺寸应与法兰密封面相符，软垫片尺寸允许偏差应符合表7.2.7的要求。
表7.2.7 软垫片尺寸允许偏差(mm)
检查数量：按数量抽查20%，且不得少于5件。
检验方法：尺量、观察检查。
7.2.8 管道安装的允许偏差应符合下列规定：
1 管道坐标位置的允许偏差为±15mm。
2 管道安装高度的允许偏差为±15mm。
3 水平管道平直度的允许偏差，对公称直径小于或等于100mm时，应小于有效管长的0.2%，最大不应超过50mm;公称直径大于100mm时，应小于有效管长的0.3%，最大不应超过80mm。
4 立管垂直度的允许偏差为有效管长的0.3%，最大不应超过30mm。
5 共架敷设管道时，管道间距的允许偏差应小于10mm;交叉管道的外壁或保温层间距的允许偏差应小于15mm。
检查数量：按系统抽查20%，且不得少于5处。
检验方法：仪器检测、尺量。
检查数量：按系统分类抽查20%，且不得少于5件。
检验方法：尺量、观察检查。
7.3 不锈钢管道安装
7.3.1 管道安装作业不连续时，应采用洁净物品对所有的管口进行封闭处理。
Ⅰ 主控项目
7.3.2 管材切割宜采用机械割管刀或不锈钢带锯或等离子法进行切割。切口表面应平整、光洁，端面倾斜偏差不应大于管子外径的5%，且不得超过1mm。
检查数量：按数量抽查20%，且不得少于一个系统。
检验方法：核查施工记录或观察检查、尺量。
7.3.3 不锈钢管的焊接，应符合下列规定：
1 焊缝位置、坡口加工应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定;
2 不锈钢管的焊接应采用手工氩弧焊，焊接时管道内应充氩气进行管内保护，焊接接头应为全焊透结构;
3 管子或管件、阀门组对时，应做到内壁平齐，对口错边量不得超过壁厚的10%，且不应大于2mm;
4 焊接前焊缝处应将油污处理干净，焊接后，焊接接头表面应进行处理。
检查数量：按数量抽查20%，至少抽查一个系统。
检验方法：核查施工记录或尺量、观察检查。
7.3.4 不锈钢管道采用法兰连接时，法兰紧固螺栓应采用不锈钢材质;法兰垫片宜采用金属垫片或氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、产品合格证。
7.3.5 不锈钢管不得直接与碳素钢支架、管卡接触，应以塑料或橡胶垫片隔离，或采用氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。法兰螺栓应采用不锈钢材质，垫片应采用氯离子含量不超过50×10-6的非金属垫片。
检查数量：按数量抽查30%，且不得少于一个系统。
检验方法：观察检查、产品合格证。
Ⅱ 一般项目
7.3.6 管材、管件、阀门内、外表面不得有明显划痕或锈斑，其规格、型号和性能应符合设计文件的规定。
检查数量：按数量抽查30%，且不得少于一个系统。
检验方法：观察检查、核查验收记录。
7.3.7 管道分支宜采用三通连接，干管与支管相差2个管径及以上时，可采用等离子切割机或专用机械开口。采用等离子切割机开口时，应有避免或减少高温碎渣飞溅至管内的措施。
检查数量：按数量抽查30%，且不得少于一个系统。
检验方法：观察检查、核查验收记录。
7.4 BA/EP不锈钢管道安装
7.4.1 BA/EP不锈钢管的预制、安装作业应在洁净工作小室内进行，作业人员应经培训合格后上岗，作业时应着洁净工作服、手套。
7.4.2 管子、管件和阀门在预制、安装前、后或停顿工作时，应以洁净塑料袋封口;一旦发现封口袋破损时，应及时检查、处理。
Ⅰ 主控项目
7.4.3 管子切割，直径等于或小于10mm时，宜采用割管器;直径大于10mm时，宜采用专用电锯。应以纯度为99.999%的纯氩吹净管内切口的杂物、灰尘，并应去除油污。
检查数量：全数检查。
检验方法：白绢布观察检查、核查施工记录。
7.4.4 管道连接宜采用卡套连接、法兰连接或焊接。采用焊接时，应符合下列规定：
1 BA/EP管焊接应采用自动焊，焊接时管内应充纯度为99.999%的纯氨气。焊接结束应继续充纯氩吹扫、冷却。
2 BA/EP管焊接应正确选择电极棒(钨棒)规格和焊接工艺参数。
3 焊接前应按施工要求作出样品，并应在检验合格后再施焊。
4 当改变焊接参数时，应按施工要求做样品，并应在检验合格后再进行焊接作业。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、核查施工记录。
7.4.5 管材、管件、阀门组对时，应做到内、外壁平整，对口错边不得超过壁厚的10%，且不得大于0.2mm。
检查数量：全数检查。
检验方法：水平仪、尺量。
7.4.6 BA/EP管道的点焊应采用手工氩弧焊。点焊前应将管段固定，并应检查对口合格后，充纯氩保护。点焊后应继续采用纯氩冷却、吹扫。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工记录、观察检查。
Ⅱ 一般项目
7.4.7 BA/EP管及管件、阀门的内、外表面应无尘、无油，表面应平整，且不得有破损、氧化现象。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
7.4.8 每焊接完成一个焊口，应采用不锈钢利及时清除表面氧化层。焊缝形态应均匀，不得有未焊透、未融合、气孔、咬边等缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工记录、观察检查。
7.4.9 BA/EP管道连接用垫片的材质应符合设计要求或由设备、附件配带，安装前应确认垫片洁净无油、无污染物。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工记录、产品说明书，观察检查。
7.4.10 BA/EP管道安装应按工程设计图顺气流方向依次进行，并应连续充纯氩吹扫、保护，管内纯氩压力应大于0.15MPa，并应直至管路系统安装结束。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工记录，观察检查。
7.5 PP/PE管道安装
7.5.1 洁净厂房内PP/PE管道应采用热熔焊接法施工。
7.5.2 施工中所采用的管材、附件、焊接材料等应已验收合格，并应符合设计要求，同时应做好检查记录。
7.5.3 焊接加工或施工现场应保持清洁。焊接作业人员应经培训合格后上岗。
7.5.4 管道焊接的热熔接机应根据管道直径采用相应型号、规格的焊机，焊接操作中应保持焊机、加热板的清洁、无尘。
Ⅰ 主控项目
7.5.5 管子切割宜采用专用割刀。切口端面倾斜偏差不得大于管子外径的0.5%，且不得超过1mm。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量。
7.5.6 管子热熔焊接应符合下列规定：
1 对接管段应可靠固定，对接面错边不得大于管子壁厚的10%，且不应大于1mm;
2 应保持热熔焊接加热板面清洁、无尘，并应控制加热设定温度;
检查数量：抽查30%焊口。
检验方法：尺量，核查施工记录。
.5.7 管子热熔焊缝不得低于管子表面，宜高于管子表面2mm～3mm;焊缝不得出现缺陷接口，焊缝宽度不得超过规定平均宽度的20%。
检查数量：抽查30%焊缝。
检验方法：尺量，观察检查，必要时切下管段检查。
Ⅱ 一般项目
7.5.8 管子焊接切口表面应平整、无毛刺;焊缝卷边应一致、美观，并应无污物，焊接接口应平滑、清洁。
检查数量：抽查30%焊口。
检验方法：观察检查，核查施工记录。
检查数量：抽查30%。
检验方法：核查施工记录。
7.5.10 管子热熔焊时的加热温度应根据材质、管壁厚度等确定，PE管宜为200℃～230℃，PP管宜为195℃～205℃。
检查数量：抽查30%。
检验方法：核查施工记录。
7.5.11 管道安装时，应根据输送介质参数设置支、吊架，并应符合下列规定：
1 支、吊架形式、位置应符合工程设计要求;
2 支、吊架不应设在管子接头、焊缝处，与接头、焊缝的净距应大于5cm;
3 管道上阀门应可靠固定，宜以支架支承;支、吊架与管子之间应填入橡胶类材料。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查。
7.5.12 PE/PP管道安装后应根据用途进行试验，并应符合下列规定：
1 用于承内压的管道应进行压力试验，其试验压力应为工作压力的1.5倍，经检查以不泄漏、无异常应为合格;有严密性要求时，还应降至工作压力，保压30min，经检查不泄漏、无异常应为合格;
2 用于热流体输送时，还应进行热循环试验，以工作介质在工作温度及低于工作温度下进行温度变化的试验，应以不泄漏、无异常为合格;
3 用于常压的管道，应进行满水试验，应以不泄漏、无异常为合格。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查试验记录或仪器仪表检查。
7.6 PVDF管道安装
7.6.1 洁净厂房内PVDF管道应采用热焊接法施工。
7.6.2 施工中所采用的管材、附件等均应已验收合格，并应符合设计要求，同时应做好记录。
7.6.3 焊接加工应在洁净工作小室内进行，加工完后应在现场组装。安装施工所用机具、工具应做到无尘、无油污。
7.6.4 PVDF管道施工作业人员应经培训合格后上岗，在作业过程应着规定的工作服或洁净服。
7.6.5 管道焊接应采用自动或半自动热焊机，并应按管壁厚等选用焊接设备型号、规格及配带的机具、工具。
7.6.6 管材、附件应密封包装，在未进行焊接加工或现场组装时，不得拆除外包装。管材、附件应平整地堆放在防雨、防晒的环境内。
Ⅰ 主控项目
7.6.7 施工现场应核查管材、管件、阀门的外观、规格尺寸、材质和出厂合格证明文件等。
检查数量：除管材按规格尺寸抽查10%外，其余全数检查。
检验方法：观察检查，尺量和核查验收记录。
7.6.8 管子切割应采用专用割刀，切口端面应平整，并应无伤痕、无毛刺。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查，核查施工记录。
7.6.9 管子热焊接应符合下列规定：
1 管子组对错位偏差不得超过管子壁厚的10%，组对间隙应小于0.2mm;
2 应保持热焊接加热板清洁、无尘，应控制所需的加热设定温度;
4 不同管壁厚度的管道、附件不得对焊。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量，核查施工记录。
7.6.10 管子热焊接的焊缝应为均匀的双重焊道，双重焊道谷底应高出管子外表面，宜为管子壁厚的10%;双重焊道宽度应按管子壁厚确定，不得小于2mm。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量、仪器检查，必要时切下管段检查。
7.6.11 管道安装后，应按下列规定进行强度试验、严密性试验：
检查数量：全数检查。
检验方法：核查试验记录或仪器仪表检测。
Ⅱ 一般项目
检查数量：抽查30%。
检验方法：核查施工记录。
7.6.13 管道在焊接加工后，在现场安装时宜采用法兰连接，并应采用不锈钢螺栓。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查。
7.6.14 管道安装时应根据输送介质参数设置支架，并应符合下列规定：
1 固定支架和支、吊架形式、位置，应符合设计要求;
2 支、吊架不应设在管道伸缩节、接头或焊缝处，其净距应大于8cm;
3 支、吊架与管子之间应填入橡胶类材料;
4 管道上阀门应可靠固定，应设有支架支承;
5 当设计没有规定支、吊架位置时，PVDF管可按表7.6.14设置支、吊架。
表7.6.14 PVDF管的支吊架间距(cm)
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量，观察数量。
7.7 PVC管道安装
7.7.1 洁净厂房内PVC管道应采用粘接法施工。
7.7.2 施工中采用的管材、附件应为同一厂家产品，并应符合工程设计要求;粘接所使用的胶粘接剂宜配套供应，并应做好施工现场验收记录。
7.7.3 管道粘接作业场所严禁烟火;通风应良好，集中作业场所应设排风设施。
7.7.4 PVC管材装卸、运输和堆放过程，不得抛投或激烈碰撞，应避免阳光曝晒。
Ⅰ 主控项目
7.7.5 PVC管道的粘接应符合下列规定：
1 管道粘接作业场所应保持较低湿度，环境温度应高于5℃。
2 粘接前，管材、附件的承、插口表面应做到无尘、无油污、无水迹;管子端面应做坡口，其坡口高度应为2mm～3mm，并应四周均匀。
3 粘接剂涂抹，应先涂承口、后涂插口，并应重复2次～3次;涂抹应迅速、均匀、适时。
4 涂抹后应迅速粘接，插入深度达到规定值后应保持20min;承插间隙不应大于0.3mm。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查，尺量，核查施工记录。
7.7.6 管材的内外表面应光滑，并应无气泡、裂纹，管壁厚度应均匀，色泽应一致。直管段挠度不得大于1%。管件造型应规矩、光滑、无毛刺。承口应有锥度，并应与插口配套。
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查，尺量，核查施工记录。
7.7.7 洁净室内PVC管道的安装应符合下列规定：
1 管材、附件搬入洁净室前应擦拭干净;
2 管材应按图纸要求下料后再搬入洁净室;若必须在洁净室内切割时，应配备吸尘设施;
检查数量：抽查30%。
检验方法：观察检查，核查施工记录。
Ⅱ 一般项目
7.7.8 管道安装时，应根据输送介质及其参数设置支、吊架，并应符合下列规定：
1 支、吊架形式、位置应符合工程设计要求;
2 支、吊架与管子之间应填入软质绝缘物分隔;
3 支、吊架不应设在接头处，其与接头的净距应大于100mm。
检查数量：抽查30%。
检验方法：尺量、观察检查，核查施工记录。
7.7.9 管道安装后，应根据用途进行试验，并应符合下列规定：
1 压力试验宜用清洁水，试验压力为1.5倍管内设计压力，应保压30min不泄漏、无异常为合格;当输送介质不允许使用水进行试验时，宜采用纯度为99.99%以上的纯氮气进行压力试验，但应按规定采取防护措施，应保压10min不泄漏、无异常为合格。
2 严密性试验是在压力试验合格后，将压力降至1.1倍设计压力，应保压1.0h无压力降为合格。
检查数量：全数检查。
检验方法：核查施工记录。
7.8 配管检验和试验
7.8.1 配管工程的检验和试验应在自检合格的基础上进行，并应按管道系统、检验批或分项工程的程序进行检验和试验，同时应做好记录。
7.8.2 洁净厂房内各类金属管道的焊缝检验应符合下列规定;
1 输送剧毒流体管道的焊缝应全部进行射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。
2 输送压力大于或等于0.5MPa的可燃流体、有毒流体管道的焊缝，应抽样进行射线照相检验，抽检比例不得低于管道焊缝的10%，其质量不得低于Ⅲ级。工程设计文件有抽检比例和质量规定时，应符合设计文件要求。
7.8.3 各类金属管道系统安装完毕，无损检验合格后，应按下列规定进行压力试验：
1 压力试验应以水为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.8MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取安全措施。
2 洁净厂房中，高纯气体管道和干燥压缩空气管道等宜采用气体为试验介质，并应采取安全措施。
3 洁净厂房中，高纯物质输送管道的试验介质应进行净化处理。
7.8.4 洁净厂房中输送剧毒液体、有毒液体，可燃液体和高纯气体的管道系统应进行泄漏量试验，泄漏量试验应符合下列规定：
1 泄漏量试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气或氮气或氦气。对输送高纯气体的管道的泄漏量试验介质，宜采用纯度大于99.999%的氮气或氦气。
2 泄漏量试验压力应为设计压力。
4 泄漏量试验工作宜与系统调试结合进行。
5 泄漏量试验应以平均每小时泄漏率不超过1%为合格。
7.8.5 洁净厂房中，真空管道的试验应符合下列规定：
1 真空管道的压力试验宜采用气压试验，试验压力应为0.2MPa;
2 压力试验合格后，真空管道应按设计文件规定进行24h的真空度试验，其增压率不得大于5%。
7.8.6 管道在进行试验、检验合格后，应根据设计要求对管路进行吹扫和清洗，管道的吹扫和清洗应符合设计要求，当设计无要求时，可按现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定执行。
未完待续......
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