认证主体：徐**（实名认证）
IP属地：湖北
下载本文档
1、第第2 2章章 切屑形成过程及加工表面量切屑形成过程及加工表面量 n研究切屑形成过程对于保证加工质量研究切屑形成过程对于保证加工质量,降低制降低制 造成本造成本.提高生产率有着十分重要的意义。因提高生产率有着十分重要的意义。因 为切削过程中的各种物理现象为切削过程中的各种物理现象,如切削力如切削力,切削切削 热热,刀具磨损和加工质量都以切屑形成过程为刀具磨损和加工质量都以切屑形成过程为 基础基础,而生产中的许多问题如积屑瘤、鳞刺、而生产中的许多问题如积屑瘤、鳞刺、 振动、卷屑与断屑也与切屑形成有关。振动、卷屑与断屑也与切屑形成有关。 2.1 切削形成过程切削形成过程 n切削形成过程可看成三个相
2、互关联的变切削形成过程可看成三个相互关联的变 形过程，对应三个变形区域。形过程，对应三个变形区域。 n2.1.1 第一变形区的变形及其特征第一变形区的变形及其特征 一一. 变形过程变形过程 n当刀具与工件开始接触的瞬间当刀具与工件开始接触的瞬间,切削刃和前刀面在接触切削刃和前刀面在接触 处挤压切削层金属处挤压切削层金属,使切削层金属产生应力和弹性形变。使切削层金属产生应力和弹性形变。 随着切削过程的继续进行随着切削过程的继续进行,切削刃和前刀面对切削层金切削刃和前刀面对切削层金 属的挤压作用加强属的挤压作用加强,应力和变形逐渐增大应力和变形逐渐增大,当应力达到材当应力达到材 料的屈服强度时料的
3、屈服强度时,切削层金属开始沿最大剪应力方向滑切削层金属开始沿最大剪应力方向滑 移移,产生塑性变形产生塑性变形。 第一变形区的变形过程第一变形区的变形过程 n随着切削过程的继续进行随着切削过程的继续进行,剪应力逐渐增大剪应力逐渐增大,滑移量也逐滑移量也逐 渐增大渐增大,当切削层金属流动方向与前刀面平行当切削层金属流动方向与前刀面平行,不再剪切不再剪切 滑移而最终转变成切屑。图中滑移而最终转变成切屑。图中OM为为“终滑移面终滑移面”或或 “终剪切面终剪切面”,始滑移面始滑移面OA和终滑移面和终滑移面OM之间的变形之间的变形 区称为第一变形区区称为第一变形区。 第一变形区的变形特征 n(1) 切削层
4、金属产生沿滑移面的剪切变形切削层金属产生沿滑移面的剪切变形,其变形会深其变形会深 入到切削层以下。入到切削层以下。 n(2) 切削层金属经剪切滑移变成切屑后产生了加工硬切削层金属经剪切滑移变成切屑后产生了加工硬 化化,即切屑的硬度大于工件材料基体的硬度。即切屑的硬度大于工件材料基体的硬度。 n(3) 切削层金属经剪切滑移后晶格扭曲切削层金属经剪切滑移后晶格扭曲,晶粒拉长晶粒拉长,即金即金 属组织纤维化。属组织纤维化。 n(4) 切屑厚度变厚切屑厚度变厚, 大于切削层厚度大于切削层厚度,剪切变形越大剪切变形越大,切切 屑厚度越厚。屑厚度越厚。 n(5) 切削塑性金属时切削塑性金属时,切屑背面呈锯
5、齿形切屑背面呈锯齿形。 2.1.2第二变形区的变形及其特征 n 变形过程变形过程 n切削塑性金属时切削塑性金属时,切屑从前刀面上流出时受前刀面的挤切屑从前刀面上流出时受前刀面的挤 压和摩擦压和摩擦,在靠近前刀面处形成第二变形区。在靠近前刀面处形成第二变形区。 n第二变形区的变形特征是第二变形区的变形特征是: n(1) 切屑底层靠近前刀面处流速减慢切屑底层靠近前刀面处流速减慢,甚至滞留在前刀甚至滞留在前刀 面上面上,形成滞留层形成滞留层,使切屑产生内摩擦。使切屑产生内摩擦。 n(2) 切屑底层流经前刀面时产生的摩擦热使切屑与前切屑底层流经前刀面时产生的摩擦热使切屑与前 刀面的接触处温度进一步升高
6、刀面的接触处温度进一步升高,达到几百度甚至上千度。达到几百度甚至上千度。 n(3) 切屑底层因摩擦变形而纤维化切屑底层因摩擦变形而纤维化,底层长度增加底层长度增加,切屑切屑 发生向上弯曲发生向上弯曲,与前刀面的接触面积减小。与前刀面的接触面积减小。 n典型特征影响：典型特征影响： 1 1）前刀面摩擦力与摩擦热很大：切削塑性金属时）前刀面摩擦力与摩擦热很大：切削塑性金属时,由于切屑由于切屑 与前刀面之间的压力大与前刀面之间的压力大,23Gpa(20003000N/mm2), 再加上几百度的高温再加上几百度的高温,可以使切屑底部与前刀面发生粘结。可以使切屑底部与前刀面发生粘结。 在有粘结的情况下在
7、有粘结的情况下, ,切屑与前刀面是切屑底层和刀具上的切屑与前刀面是切屑底层和刀具上的 粘结层与其上层的金属之间的内摩擦。这实际上就是金属粘结层与其上层的金属之间的内摩擦。这实际上就是金属 内部的剪切滑移内部的剪切滑移, ,它与材料的流动应力特性以及粘结面积它与材料的流动应力特性以及粘结面积 的大小有关的大小有关, ,其摩擦规律与外摩擦不同。其摩擦规律与外摩擦不同。 2 2） 形成形成积屑瘤积屑瘤，改变刀具实际切削条件。改变刀具实际切削条件。 2.1.2第二变形区的变形及其特征 积屑瘤的形成积屑瘤的形成 n切削塑性金属时切削塑性金属时, ,切屑对前刀面接触处的摩擦切屑对前刀面接触处的摩擦, ,使
8、前刀面十分洁净使前刀面十分洁净, , 当两者接触达到一定温度当两者接触达到一定温度, ,同时压力同时压力又较高时又较高时, ,就会产生粘结现象就会产生粘结现象, , 也称也称“冷焊冷焊”。这在主切削刃附近的前刀面上粘着一块剖面有时这在主切削刃附近的前刀面上粘着一块剖面有时 呈三角状的硬块呈三角状的硬块, ,它的硬度很高它的硬度很高, ,通常是工件材料的通常是工件材料的2 23 3倍倍, ,在处在处 于比较稳定时能代替刀刃进行切削。这块于比较稳定时能代替刀刃进行切削。这块“冷焊冷焊”在前刀面上的在前刀面上的 金属层称为积屑瘤金属层称为积屑瘤 。 积屑瘤对切削过程的影响 n 实际前角增大实际前角增
9、大 ：可以减小切削力可以减小切削力, ,对切削过程起着积极作用对切削过程起着积极作用 ； n 增大了切削厚度增大了切削厚度: 因为切削过程中除积屑瘤底部较稳定外因为切削过程中除积屑瘤底部较稳定外,顶顶 部不断形成和脱落部不断形成和脱落,呈周期性变化呈周期性变化,这就会引起切削力波动这就会引起切削力波动,从而有从而有 可能引起振动。可能引起振动。 n 使加工表面粗糙度增大使加工表面粗糙度增大: 积屑瘤顶部很不稳定积屑瘤顶部很不稳定,其形状不规则其形状不规则, 在加工表面产生宽度和深度不同的沟纹在加工表面产生宽度和深度不同的沟纹,使加工表面的粗糙度增大使加工表面的粗糙度增大, 脱落时一部分附在切屑
10、底部被切屑带走脱落时一部分附在切屑底部被切屑带走,另一部分也可能嵌在加工另一部分也可能嵌在加工 表面上形成硬质点。表面上形成硬质点。 n 对刀具耐用度的影响对刀具耐用度的影响: 积屑瘤粘附在前刀面上积屑瘤粘附在前刀面上,相对稳定时相对稳定时,可可 以代替刀刃切削以代替刀刃切削,有减小刀具磨损有减小刀具磨损,起提高刀具耐用度的作用。不起提高刀具耐用度的作用。不 稳定时稳定时,积屑瘤的脱落积屑瘤的脱落,可使刀具产生粘结磨损。可使刀具产生粘结磨损。 n总结论：弊多利少。总结论：弊多利少。 防止积屑瘤的措施 n 降低切削速度降低切削速度,使切削温度较低使切削温度较低,可避免使切屑底层可避免使切屑底层
11、不与前刀面粘结。不与前刀面粘结。 n 高速切削高速切削,使切削温度高于积屑瘤消失的温度。例使切削温度高于积屑瘤消失的温度。例 如如,高速精车塑性金属既可避免积屑瘤产生高速精车塑性金属既可避免积屑瘤产生,又可提高生又可提高生 产效率。产效率。 n 采用润滑性能良好的切削液采用润滑性能良好的切削液,减小前刀面与切屑底减小前刀面与切屑底 层的摩擦层的摩擦,降低切削温度降低切削温度,可防止积屑瘤产生。可防止积屑瘤产生。 n 增大刀具前角增大刀具前角,可减小刀屑接触区的压力可减小刀屑接触区的压力,可防止可防止 积屑瘤的生成。积屑瘤的生成。 n 提高工件材料的硬度提高工件材料的硬度,减小加工硬化减小加工硬
12、化,可避免积屑瘤可避免积屑瘤 的产生的产生,这可以通过对工件材料正火或调质来实现。这可以通过对工件材料正火或调质来实现。 2.1.3第三变形区的变形第三变形区的变形 n刀刃圆弧刀刃圆弧OB,后刀面磨损带宽度后刀面磨损带宽度VB和和CD三部三部 分对工件已加工表面金属的挤压和摩擦便构成分对工件已加工表面金属的挤压和摩擦便构成 了第三变形区。了第三变形区。 图2-16 已加工表面的形成过程 已加工表面的形成过程 综述 n如果将三个变形区联系起来如果将三个变形区联系起来,当切削层金属进入当切削层金属进入 第一变形区时第一变形区时,晶粒被压缩而变长晶粒被压缩而变长,因剪切滑移而因剪切滑移而 倾斜。当切
13、削层金属逐渐接近刀刃时倾斜。当切削层金属逐渐接近刀刃时,晶粒变得晶粒变得 更长更长,形成了包围刀刃的纤维层形成了包围刀刃的纤维层,最终在刀尖最终在刀尖O点点 断裂。一部分金属变成切屑沿前刀面流出。另断裂。一部分金属变成切屑沿前刀面流出。另 一部分受刀刃圆弧一部分受刀刃圆弧,后刀面磨损带宽度和弹性恢后刀面磨损带宽度和弹性恢 复部分的挤压和摩擦而留在已加工表面上复部分的挤压和摩擦而留在已加工表面上,因此因此, 已加工表面层金属的晶粒被拉得更细更长已加工表面层金属的晶粒被拉得更细更长,其纤其纤 维方向平行于已加工表面。已加工表面层的金维方向平行于已加工表面。已加工表面层的金 属经多次挤压和摩擦属经多
14、次挤压和摩擦,其组织与基体材料组织的其组织与基体材料组织的 性质不同性质不同,所以称这层金属为加工变质层。所以称这层金属为加工变质层。 已加工表面质量描述已加工表面质量描述 n已加工表面质量也称为表面完整性已加工表面质量也称为表面完整性,它包它包 括两个方面的内容括两个方面的内容: n(1) 表面几何学方面表面几何学方面: 主要指零件表面由刀刃或磨具留主要指零件表面由刀刃或磨具留 下的痕迹下的痕迹,加工工艺不同加工工艺不同,痕迹的深浅、粗细不同。这种痕迹的深浅、粗细不同。这种 微观几何形状称为表面粗糙度微观几何形状称为表面粗糙度,其值用其值用 或或 表示。表示。 n(2) 表层材质的变化表层材
15、质的变化: 零件加工后在一定深度内的表层零件加工后在一定深度内的表层 金属的晶粒组织发生变化金属的晶粒组织发生变化,形成非晶质层和纤维组织层形成非晶质层和纤维组织层, 即所谓加工变质层。即所谓加工变质层。 零件表层材质特性的表达方式有塑性变形零件表层材质特性的表达方式有塑性变形,硬度变化硬度变化, 微裂纹微裂纹,残余应力残余应力,热损伤区化学性质及特性的变化等多热损伤区化学性质及特性的变化等多 种。种。 n1.表面粗糙度表面粗糙度 已加工表面粗糙度是指已加工表面的微观不平度。已加工表面粗糙度是指已加工表面的微观不平度。 表面粗糙度的类型有纵向粗糙度和横向粗糙度两表面粗糙度的类型有纵向粗糙度和横
16、向粗糙度两 种。纵向粗糙度指沿切削速度方向的粗糙度种。纵向粗糙度指沿切削速度方向的粗糙度,如振如振 纹等。横向粗糙度指进给运动方向的粗糙度纹等。横向粗糙度指进给运动方向的粗糙度,主要主要 由进给量由进给量,刀具的主偏角刀具的主偏角,刀尖的圆弧半径引起刀尖的圆弧半径引起,其其 值约为纵向粗糙度的值约为纵向粗糙度的23倍。倍。 已加工表面质量描述已加工表面质量描述 n产生表面粗糙度的原因产生表面粗糙度的原因: n(1) 由几何因素引起的表面粗糙度由几何因素引起的表面粗糙度,其值由残留面积高其值由残留面积高 度决定。度决定。 (a) (b) 图218 车削时的残留面积高度 已加工表面质量描述已加工表
17、面质量描述 n(2) 由切削过程中的不稳定因素引起的粗糙度由切削过程中的不稳定因素引起的粗糙度, 如积屑瘤如积屑瘤,鳞刺鳞刺,切削过程中的变形切削过程中的变形,刀具边界磨刀具边界磨 损损,刀刃与工件之间的相互位置变动等。刀刃与工件之间的相互位置变动等。 已加工表面质量描述已加工表面质量描述 n(3)切削过程中切削过程中,工艺系统可能发生振动工艺系统可能发生振动,使已加工表面使已加工表面 产生振纹产生振纹,影响已加工表面粗糙度影响已加工表面粗糙度,甚至损坏刀具。甚至损坏刀具。 n切削过程中的振动可分为强迫振动和自激振动。强迫切削过程中的振动可分为强迫振动和自激振动。强迫 振动是由外来周期性的或非
18、周期性的激振力引起的振振动是由外来周期性的或非周期性的激振力引起的振 动。其特点是动。其特点是: 工件表面的振痕的频率等于外来激振力工件表面的振痕的频率等于外来激振力 的频率。的频率。 n自激振动是在没有外来周期性或非周期性的激振力的自激振动是在没有外来周期性或非周期性的激振力的 条件下产生的振动。激振力是切削过程自身激发的。条件下产生的振动。激振力是切削过程自身激发的。 如积屑瘤的产生和消失等。自激振动的特点是如积屑瘤的产生和消失等。自激振动的特点是: 自激振自激振 动的频率等于系统的固有频率动的频率等于系统的固有频率,振动频率很高振动频率很高,通常称为通常称为 颤振。颤振。 已加工表面质量
19、描述已加工表面质量描述 n减小或消除振动的措施减小或消除振动的措施: n(1) 提高工艺系统中机床、夹具、刀具、工件的刚度。提高工艺系统中机床、夹具、刀具、工件的刚度。 n(2) 对高速回转的零件进行动、静平衡对高速回转的零件进行动、静平衡,降低往复运动降低往复运动 部件的速度。部件的速度。 n(3) 提高机床传动件的制造精度和装配精度。提高机床传动件的制造精度和装配精度。 n(4) 合理选择切削用量。在条件允许的情况下适当增合理选择切削用量。在条件允许的情况下适当增 大进给量和切削速度既可抑制振动又可提高生产率。大进给量和切削速度既可抑制振动又可提高生产率。 n(5) 合理选择刀具几何参数。
20、例如采用合理选择刀具几何参数。例如采用=的外圆车刀的外圆车刀; 在后刀面上磨消振棱在后刀面上磨消振棱, 如图如图411所示所示;适当减小后角适当减小后角, 增大阻尼。增大阻尼。 n(6) 采用减振措施。例如采用阻尼减振器采用减振措施。例如采用阻尼减振器,摩擦减振器摩擦减振器 防止振动。防止振动。 已加工表面质量描述已加工表面质量描述 n2.加工硬化加工硬化 n1). 加工硬化对零件使用性能的影响加工硬化对零件使用性能的影响: n(1) 有助于提高零件的耐磨性有助于提高零件的耐磨性,但容易出现微裂纹但容易出现微裂纹, 影响零件的疲劳强度。影响零件的疲劳强度。 n(2) 给后继工序加工带来困难给后
21、继工序加工带来困难,加剧刀具的磨损加剧刀具的磨损, 降低刀具的耐用度。降低刀具的耐用度。 已加工表面质量描述已加工表面质量描述 已加工表面质量描述已加工表面质量描述 n2). 加工硬化产生的原因加工硬化产生的原因: n(1) 第一变形区的变形会深入到切削层以下。第一变形区的变形会深入到切削层以下。 n(2) 刀刃圆弧的挤压刀刃圆弧的挤压,刀具后刀面磨损带宽度的挤刀具后刀面磨损带宽度的挤 压和摩擦压和摩擦,产生附加塑性变形。产生附加塑性变形。 n(3) 里层金属的弹性恢复使已加工表面与刀具的里层金属的弹性恢复使已加工表面与刀具的 后刀面继续产生挤压和摩擦后刀面继续产生挤压和摩擦,已加工表面经上述
22、多已加工表面经上述多 次挤压和摩擦后产生强烈的塑性变形次挤压和摩擦后产生强烈的塑性变形,晶格扭曲晶格扭曲.晶晶 粒拉长粒拉长,晶粒破碎而强化晶粒破碎而强化,硬度显著提高。硬度显著提高。 已加工表面质量描述已加工表面质量描述 n3.残余应力残余应力 n 残余应力指在没有外力作用的情况下残余应力指在没有外力作用的情况下,在物体内部为在物体内部为 保持平衡而留下的应力保持平衡而留下的应力,残余应力有残余拉应力和残余残余应力有残余拉应力和残余 压应力之分压应力之分,而且成对出现。物体内、外层残余应力符而且成对出现。物体内、外层残余应力符 号相反。号相反。 n1). 残余应力对零件使用性能的影响残余应力
23、对零件使用性能的影响 n(1) 使加工后的零件变形使加工后的零件变形,影响零件的形状精度。影响零件的形状精度。 n(2) (2) 容易产生微裂纹容易产生微裂纹,影响受交变载荷的零件的抗疲劳影响受交变载荷的零件的抗疲劳 强度能力。强度能力。 已加工表面质量描述已加工表面质量描述 n2). 残余应力产生的原因残余应力产生的原因 n(1) 机械应力引起的塑性变形使工件产生残余应力。机械应力引起的塑性变形使工件产生残余应力。 n已加工表面形成时已加工表面形成时,在刀刃圆弧在刀刃圆弧OB。磨损带宽度磨损带宽度VB的的 强烈挤压和摩擦作用下强烈挤压和摩擦作用下,表层金属产生强烈的塑性变形表层金属产生强烈的
24、塑性变形, 而里层产生弹性变形。已加工表面形成后而里层产生弹性变形。已加工表面形成后,因刀具的作因刀具的作 用力消失用力消失.里层金属产生弹性恢复里层金属产生弹性恢复,但受到表层金属的限但受到表层金属的限 制制,因而在表层产生残余应力。如果里层产生的是压缩因而在表层产生残余应力。如果里层产生的是压缩 弹性变形弹性变形,则表层产生残余拉应力则表层产生残余拉应力,里层产生残余压应力里层产生残余压应力; 如果里层产生的是拉伸弹性变形如果里层产生的是拉伸弹性变形,则表层产生残余压应则表层产生残余压应 力力,里层产生残余拉应力。里层产生残余拉应力。 已加工表面质量描述已加工表面质量描述 n(2) 由热应
25、力引起的塑性变形使工件产生残余应力由热应力引起的塑性变形使工件产生残余应力 n切切而形成奥氏体而形成奥氏体,冷却后又转变成马氏体冷却后又转变成马氏体,由于马氏体的由于马氏体的 体积比奥氏体大体积比奥氏体大,因而表层金属产生膨胀因而表层金属产生膨胀,但受到里层金但受到里层金 属的阻碍属的阻碍,于是表层产生残余压应力于是表层产生残余压应力,里层产生残余拉应里层产生残余拉应 力。力。削加工时削加工时,由于刀刃圆弧，磨损带宽度由于刀刃圆弧，磨损带宽度VB的强烈挤的强烈挤 压和摩擦以及弹性恢复使已加工表面温度升高而膨胀压和摩擦以及弹性恢复使已加工表面温度升高而膨胀, 切削后冷却时切削后冷却时,表层收缩表
26、层收缩,但受到里层金属的阻碍但受到里层金属的阻碍,因而因而 表面层产生残余拉应力表面层产生残余拉应力,里层产生残余压应力里层产生残余压应力,使用切削使用切削 液更是如此。液更是如此。 已加工表面质量描述已加工表面质量描述 n(3) 相变引起的体积变化使工件产生残余应力相变引起的体积变化使工件产生残余应力 n 高速切削时高速切削时,表层金属可能发生相变而形成奥氏体表层金属可能发生相变而形成奥氏体, ,冷冷 却后又转变成马氏体却后又转变成马氏体, ,由于马氏体的体积比奥氏体大由于马氏体的体积比奥氏体大, ,因因 而表层金属产生膨胀而表层金属产生膨胀, ,但受到里层金属的阻碍但受到里层金属的阻碍,
27、,于是表层于是表层 产生残余压应力产生残余压应力, ,里层产生残余拉应力。里层产生残余拉应力。磨淬火钢时磨淬火钢时, ,若若 表层金属发生退火表层金属发生退火, ,则马氏体转变成屈氏体或索氏体则马氏体转变成屈氏体或索氏体, ,因因 而表层体积缩小而收缩而表层体积缩小而收缩, , 但受到里层金属的阻碍但受到里层金属的阻碍, ,于是表于是表 层产生残余拉应力层产生残余拉应力, ,里层产生残余压应力。里层产生残余压应力。 n 已加工表面产生的残余应力是上述三种残余应力合成已加工表面产生的残余应力是上述三种残余应力合成 的结果。的结果。残余应力的大小和符号由起主导作用的因素决残余应力的大小和符号由起主
28、导作用的因素决 定定, ,可能是残余拉应力可能是残余拉应力, ,也可能是残余压应力。也可能是残余压应力。 2.3砂轮特性及磨削过程砂轮特性及磨削过程 n2.3.1砂轮的特性和砂轮选择砂轮的特性和砂轮选择 砂轮是一种用结合剂把磨粒粘结起来经压坯、干燥、砂轮是一种用结合剂把磨粒粘结起来经压坯、干燥、 焙烧及车整而成焙烧及车整而成,具有很多气孔具有很多气孔,而用磨粒进行切削的工而用磨粒进行切削的工 具具,砂轮的结构。砂轮特性主要由磨粒、粒度、结合剂、砂轮的结构。砂轮特性主要由磨粒、粒度、结合剂、 硬度、组织及形状尺寸等因素决定。硬度、组织及形状尺寸等因素决定。 图2-36砂轮的结构 1-磨粒 2-结
29、合剂 3-气孔 2.3砂轮特性及磨削过程砂轮特性及磨削过程 n一一.磨料磨料 n 生产中所用磨料有五个系生产中所用磨料有五个系,它们是它们是:刚玉系、碳化硅刚玉系、碳化硅 系、碳化硼系、金刚石系及立方氮化硼系。其中以刚系、碳化硼系、金刚石系及立方氮化硼系。其中以刚 玉系玉系()及碳化硅及碳化硅(SiC)磨料应用最多。碳化硅磨粒比氧磨料应用最多。碳化硅磨粒比氧 化铝磨粒坚硬化铝磨粒坚硬,但抗弯强度比氧化铝磨粒差得多。磨削但抗弯强度比氧化铝磨粒差得多。磨削 硬铸铁等类材料时硬铸铁等类材料时,碳化硅磨粒的磨削效率比氧化铝磨碳化硅磨粒的磨削效率比氧化铝磨 粒高粒高;但当磨削强度较高的钢材时但当磨削强度
30、较高的钢材时,碳化硅磨粒比氧化铝碳化硅磨粒比氧化铝 磨粒易于磨钝磨粒易于磨钝,一般认为，磨削各类钢包括不锈钢及高一般认为，磨削各类钢包括不锈钢及高 强度钢强度钢,退了火的可锻铸铁和硬青铜退了火的可锻铸铁和硬青铜,可选用氧化铝类砂可选用氧化铝类砂 轮轮;磨铸铁、黄铜、软青铜、铝、硬质合金磨铸铁、黄铜、软青铜、铝、硬质合金,可选用碳化可选用碳化 硅砂轮。硅砂轮。 2.3砂轮特性及磨削过程砂轮特性及磨削过程 n二二.粒度粒度 n磨料的粒度表示磨料颗粒尺寸的大小。磨料的粒度表示磨料颗粒尺寸的大小。 颗粒尺寸大于颗粒尺寸大于40的磨料的磨料,用机械筛分法确定粒用机械筛分法确定粒 度号数度号数,其粒度号数
31、值就是该种颗粒通过筛孔一英其粒度号数值就是该种颗粒通过筛孔一英 寸寸(25.4mm)长度上的孔数。因此长度上的孔数。因此,粒度号数越大粒度号数越大 颗粒越细。颗粒尺寸小于颗粒越细。颗粒尺寸小于40的磨料用显微镜分析的磨料用显微镜分析 法测量法测量,其粒度号数即为该颗粒最大尺寸的微米数。其粒度号数即为该颗粒最大尺寸的微米数。 n砂轮粒度的选择原则砂轮粒度的选择原则: n1.精磨时精磨时,应选用磨料粒度号数较大应选用磨料粒度号数较大,或颗粒尺寸较小的或颗粒尺寸较小的 砂轮砂轮,以减小已加工表面粗糙度。以减小已加工表面粗糙度。 n2.粗磨时粗磨时,应选用磨料粒度号数较小应选用磨料粒度号数较小,或颗粒
32、尺寸较粗的或颗粒尺寸较粗的 砂轮砂轮,以提高磨削生产率。以提高磨削生产率。 n3.砂轮速度高时砂轮速度高时,或砂轮与工件接触面积较大时或砂轮与工件接触面积较大时,选用颗选用颗 粒较粗的砂轮粒较粗的砂轮,以减少参加同时磨削的磨粒数以减少参加同时磨削的磨粒数,以免发热以免发热 过多而引起工件表面烧伤。过多而引起工件表面烧伤。 n4.磨削软而韧的金属时磨削软而韧的金属时,用颗粒较粗的砂轮用颗粒较粗的砂轮,以免砂轮过以免砂轮过 早堵塞早堵塞;磨削脆而硬的金属时磨削脆而硬的金属时,选用颗粒较细的砂轮选用颗粒较细的砂轮,以以 增加同时参加磨削的磨粒数增加同时参加磨削的磨粒数,提高生产率。提高生产率。 2.
33、3砂轮特性及磨削过程砂轮特性及磨削过程 n三三.结合剂结合剂 n结合剂的作用是将磨粒粘结起来结合剂的作用是将磨粒粘结起来,使砂轮具有一定强度、使砂轮具有一定强度、 气孔、硬度和抗腐蚀、抗潮湿的性能气孔、硬度和抗腐蚀、抗潮湿的性能,国产砂轮的结合国产砂轮的结合 剂有以下四种剂有以下四种: n1. 陶瓷结合剂陶瓷结合剂 :此种结合剂是由粘土、长石、滑石、此种结合剂是由粘土、长石、滑石、 硼玻璃、硅石等材料配制而成。它的特点是硼玻璃、硅石等材料配制而成。它的特点是: 粘结强度粘结强度 高高,刚性好刚性好,耐热性和耐腐蚀性好耐热性和耐腐蚀性好,不怕潮湿不怕潮湿,气孔率大气孔率大,能能 很好地保持砂轮的
34、廓形很好地保持砂轮的廓形,磨削生产率高磨削生产率高,是最常用的一种是最常用的一种 结合剂。在日本结合剂。在日本90%以上的磨具使用陶瓷结合剂。其以上的磨具使用陶瓷结合剂。其 缺点是缺点是: 性脆性脆,韧性及弹性较差韧性及弹性较差,不宜制造切断砂轮。不宜制造切断砂轮。 2.3砂轮特性及磨削过程砂轮特性及磨削过程 n2. 树脂结合剂树脂结合剂 :此种结合剂多采用酚醛树脂或环氧树此种结合剂多采用酚醛树脂或环氧树 脂。其特点是脂。其特点是: 强度高强度高,弹性好。耐热性差弹性好。耐热性差, ,磨削温磨削温 度度 时时, ,结合能力显著下降结合能力显著下降, ,致使磨粒容易脱落。致使磨粒容易脱落。 用于
35、磨避免烧伤的薄壁件用于磨避免烧伤的薄壁件, ,磨刀具以及超精磨和抛光磨刀具以及超精磨和抛光; ; 气孔率小气孔率小, ,易堵塞易堵塞; ; 磨损快磨损快, ,易失去砂轮廓形易失去砂轮廓形; ; 耐腐蚀性差。耐腐蚀性差。 n3. 橡胶结合剂橡胶结合剂：此种结合剂多采用人造橡胶。与树脂此种结合剂多采用人造橡胶。与树脂 结合剂相比更具有弹性和强度结合剂相比更具有弹性和强度,气孔小气孔小,具有很好的抛光具有很好的抛光 性能性能,可制造可制造0.1mm厚度的薄砂轮。允许使用的极限厚度的薄砂轮。允许使用的极限 速度为速度为65m/s。多用于制造无心磨导轮多用于制造无心磨导轮,切断切断,开槽开槽,抛抛 光等
36、砂轮。耐热性差光等砂轮。耐热性差,磨削温度就软化磨削温度就软化,砂轮耐用度低。砂轮耐用度低。 遇油易变形遇油易变形,不宜用油性冷却液。不宜用油性冷却液。 2.3砂轮特性及磨削过程砂轮特性及磨削过程 n4. 金属结合剂：常用的结合剂是青铜金属结合剂：常用的结合剂是青铜,用于制造金刚石用于制造金刚石 砂轮。其特点是砂轮。其特点是: 砂轮型面保持能力强砂轮型面保持能力强,抗张强度高抗张强度高,有有 一定韧性一定韧性,但但自砺性自砺性差。主要用于粗磨差。主要用于粗磨,精磨硬质合金精磨硬质合金, 磨削与切断光学玻璃磨削与切断光学玻璃,宝石宝石,陶瓷陶瓷,花岗石花岗石,半导体等。半导体等。 2.3砂轮特性
37、及磨削过程砂轮特性及磨削过程 n四四. 砂轮的硬度砂轮的硬度 n砂轮的硬度指砂轮工作表面的磨粒在磨削力作用下自砂轮的硬度指砂轮工作表面的磨粒在磨削力作用下自 砂轮表面脱落的难易程度。它反映了磨粒与粘结剂的砂轮表面脱落的难易程度。它反映了磨粒与粘结剂的 粘结强度而与磨粒本身硬度无关。砂轮硬度低粘结强度而与磨粒本身硬度无关。砂轮硬度低,表示磨表示磨 粒容易脱落粒容易脱落;砂轮硬度高砂轮硬度高,表示磨粒难脱落。表示磨粒难脱落。 n砂轮硬度的选择原则砂轮硬度的选择原则: n(1) 工件材料越硬工件材料越硬,应选择越软的砂轮。这是因为硬材应选择越软的砂轮。这是因为硬材 料易使磨粒磨损料易使磨粒磨损,需用
38、较软的砂轮以使磨钝的磨粒及时需用较软的砂轮以使磨钝的磨粒及时 脱落。同时脱落。同时,软砂轮气孔较多软砂轮气孔较多,较大较大,容屑性能好。但是容屑性能好。但是 磨削有色金属磨削有色金属(铝、黄铜、青铜等铝、黄铜、青铜等)、橡胶、树脂等软、橡胶、树脂等软 材料也选较软的砂轮材料也选较软的砂轮,使磨损的磨粒容易脱落使磨损的磨粒容易脱落,以免砂轮以免砂轮 表面被磨屑堵塞。表面被磨屑堵塞。 2.3砂轮特性及磨削过程砂轮特性及磨削过程 n(2) 砂轮与工件接触面积大时砂轮与工件接触面积大时,应选用软砂轮应选用软砂轮,使磨粒脱落快些使磨粒脱落快些,以以 免工件因磨屑堵塞砂轮表面而引起工件表面烧伤。内圆磨和端
39、面免工件因磨屑堵塞砂轮表面而引起工件表面烧伤。内圆磨和端面 平磨时平磨时,砂轮硬度应比外圆磨砂轮硬度低。磨薄壁件及导热性差的砂轮硬度应比外圆磨砂轮硬度低。磨薄壁件及导热性差的 工件时工件时,砂轮硬度应选得低些。砂轮硬度应选得低些。 n(3) 半精磨的砂轮硬度应比粗磨的砂轮硬度低半精磨的砂轮硬度应比粗磨的砂轮硬度低,以免工件发热烧伤。以免工件发热烧伤。 精磨精磨,成形磨时成形磨时,为了使砂轮廓形保持较长时间为了使砂轮廓形保持较长时间,以减少修砂轮的次以减少修砂轮的次 数数,应选硬度较高的砂轮。应选硬度较高的砂轮。 n(4) 树脂结合剂砂轮树脂结合剂砂轮,由于耐热性差由于耐热性差,磨粒容易脱落磨粒容易脱落,其硬度应比陶其硬度应比陶 瓷结合剂砂轮
0/150
联系客服
本站为文档C2C交易模式，即用户上传的文档直接被用户下载，本站只是中间服务平台，本站所有文档下载所得的收益归上传人(含作者)所有。人人文库仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对上载内容本身不做任何修改或编辑。若文档所含内容侵犯了您的版权或隐私，请立即通知人人文库网，我们立即给予删除！