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桥梁工程中钻孔灌注桩施工技术的应用论文。
1中钻孔灌注桩施工技术的施工准备 。
1)在桥梁工程施工前期应对施工方案的编制依据和施工流程及技术指标等进行审查,并严格遵循设计图纸和地质情况等对其内容的规范性进行核实,确保其符合施工相关规定。同时要对方案内突发事件应急预案的合理性进行审查。
2)对灌注桩的使用情况进行检查,如应将沉淀池及泥浆池设置在泥浆循环系统内,并检查导管的出厂合格证并进行水密性承压试验。灌注混凝土的料斗尺寸必须符合方案灌浆量,遵循施工规定严把材料质量关,避免质量不符合施工要求的原材料出现在施工现场。
2钻孔灌注桩施工技术的应用 。
在桥梁工程施工中,因钻孔灌注桩技术具有较为简单的设备,操作也十分便利,通常广泛适用于砂性土和黏性土和碎卵石类土层和岩层等各种类型的土质中。从护壁形成角度来看,钻孔灌注桩施工可以选用泥浆护壁法。在工程施工中单位必须严格按照每一道工序的规范要求,对各环节质量严格把关,防止各种质量通病的发生,确保整体工程施工质量达到合格水平,并努力实现创优目标。
2.1钻孔机的'安装与定位。
在桥梁工程钻孔灌注桩施工中,首先应进行钻孔机安装工作,并确保安装基础的稳定性。只有这样才能不免钻孔机倾斜和桩倾斜等现象的产生。在较软地层及地基具有一定坡度的情况下,可利用推土机进行推平作业,为起到加固作用,也可以垫上钢板及枕木。为确保桩位的准确度,应准确定位中心位置及进行钻孔机的正确安装。对有钻塔的钻孔机,先通过钻机动力配合周围地笼的方式,移动钻杆到指定位置,随后选用千斤顶顶起机架,进行准确定位,确保起重滑轮和钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心位于同一垂直线上,进而确保钻机的垂直度符合施工要求。
2.2埋设护筒。
在护筒设置过程中,护筒内径与桩径相比,应多出2040cm,护筒高度则控制在2m以上,一般情况下认为护筒高度应在地面以上0．3m的范围或在水面以上12m的距离。护筒中心线应重合于桩中心,允许出现的平面误差在50mm以下。选用挖坑埋设法进行旱地施工,应分层夯实护筒底部与附近的黏土。
2.3泥浆制备。
水和黏土(膨润土)和添加剂是钻孔泥浆重要组成材料。其主要作用包括:浮悬钻渣和冷却钻头和润滑钻具及增大静水压力等,泥皮在孔壁形成,泥浆在钻孔灌注桩施工中可以有效避免坍孔等问题的出现。在钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆调制过程中,应必须严格遵循钻孔方式和地层实际状况进行泥浆稠度的确定。
2.4钻孔。
2.5清孔。
清孔施工应在钻孔深度符合设计标高后进行。抽和换原钻孔内泥浆,对泥浆的相对密度和粘度和含砂率进行有效降低是清孔的主要目的。在清孔施工中,应将钻渣彻底清理干净,对孔底沉淀厚度进行有效减少,在护筒内壁泥皮彻底清理干净后,可以有效防止桩底存留沉淀土过厚等问题,并起到桩承载力提升的作用。一般路桥工程钻孔灌注桩施工中都会选用抽浆法进行清孔作业。也就是利用反循环钻进中,以灌注混凝土导管代替泵吸反循环回转钻机的空心钻杆作为吸泥管,这个方式应用的优势在于完成清孔后,拆除特制弯管后就可以进行水下混凝土灌注作业,并起到节约时间的作用。
2.6钢筋笼制作及下放。
经质检部和监理在加工现场对钢筋笼进行质量合格验收后,在向安装现场进行运送。为防止钢筋笼在运输过程中因道路不平坦等原因出现弯曲变形等情况,应确保路面的平整性。选用两根长度相同的吊索作为起吊时的顶端吊点,根部则选用一根吊索,将弦形木吊垫设置在吊点位置,并捆绑钢索。安放钢筋笼时,必须对钢筋笼接头安装质量进行有效控制。在下放钢筋笼时,将特制混凝土垫块捆绑到主筋与箍筋上面,促使钢筋笼保护层厚度与施工要求相符,下放过程中应对其速度进行良好控制,选用较为缓慢的速度,避免出现钢筋笼与孔壁碰撞等现象。同时对孔内水位变化情况进行实时观测,防止不必要的事故出现在施工过程中。
2.7灌注水下混凝土。
在水下混凝土灌注施工中,必须详细检查混凝土面的高度及钻孔桩的位置,确保施工中不会出现超径和缩径和漏失层位等情况。与此同时,还要认真观察返水情况,准确分析和判定孔内的具体情况,避免安全事故出现在施工中及后期使用过程中。
3结语 。
随着国民经济发展速度的不断提升,在桥梁工程施工中,只有根据桥梁工程施工的具体要求,选择与之相适应的技术,才能更好地提升工程的质量,这也是施工的重点内容。将钻孔灌注桩技术应用到桥梁工程施工中,不仅可以缩短施工工期,还可以提高工程质量,为工程经济效益与社会效益的实现提供了强有力的保障。
浅谈大直径钻孔灌注桩在施工中应注意的问题工学论文。
关键词: 钻孔灌注桩；导管；成桩；成孔。
随着国民经济的飞速发展,高层建筑如雨后春笋般迅速拔起,大直径钻孔灌注桩在我国桩基础的应用中已十分广泛。它与预制桩相对优点较多,如造价低和节省钢材,承载力可高达40000kN。大直径钻孔灌注桩在亚砂土地区工程中应用较多。其施工工艺也日趋完善,它由钻探成孔及灌注成桩两部分组成,其施工程序如下:放线定位；护筒埋设；设备安装及泥浆系统；成孔；清孔；钢筋制作和人孔定位；砼材料和制作；水下混凝土灌注和成桩。
前4个程序完成叫成孔,后4个程序完成叫成桩。以下就大直径钻孔灌注桩在施工中成孔和成桩应注意的问题,谈谈个人的观点。
1 成孔 。
大直径钻孔灌注桩施工中,成孔是首先要考虑的问题。成孔施工中对桩的影响主要有孔径(桩径)和孔位偏差和孔的垂直度及冲洗液(泥浆)。
(1)钻孔桩的孔径可按设计桩径选择钻头直径和孔径偏差允许为设计桩径的正偏差。其允许正偏差在30 mm50 mm。施工前应对孔位进行测量定位。孔位确定后应进场地平整,使机具(主动钻杆)和钻头中心与孔位重合,方可开钻施工。孔位偏差应达到桩的设计要求。
(2)为保证钻孔垂直度,钻孔不发生倾斜,施工时钻机要求摆放平稳。开钻时不抖动。开孔时应轻压慢转,人护桶以下2 m后,采用正常钻速及钻压,钻孔速度宜控制在小于2 h。钻杆要求垂直,当连接钻杆后,应检查连接后钻杆的'垂直度,保证弯曲在规定的范围之内。若发现钻孔倾斜,应立即起钻,找出孔斜原因。采取相应措施,由已开孔处重新扫孔纠斜直至正常钻孔。钻孔垂直度允许偏差为0.5%。
(3)钻孔中,冲洗液性能的好坏尤为重要。它起着冷却钻头和护壁及携带泥砂岩屑作用,并保证孔内干净和顺畅。黏性土地层可以利用其自身造浆,砂性土则需要人工制浆。泥浆材料可选用泥浆土或黏性较高的高岭土。为保持泥浆性能和循环的要求,地面应设泥浆池和循环槽和沉淀池。泥浆池每隔40 m设1个,循环槽要求长度不小于15 m,循环槽每隔4 m5 m再设沉淀池。施工时应时常清理沉淀池,排除残渣,减小冲洗液含砂量。对泥浆性能要求如下:其含砂率应小于8%,黏度应控制在18 s22 s,胶体率大于85%。
(3)当钻至设计孔深(即满足桩的要求)应将钻具提离孔底少许,保持正常转速,将泵量开至最大进行清孔。清孔的目的是排除沉渣及孔壁较厚的泥皮,冲洗钻孔时间视泥浆性能参数而定。当孔底泥浆比重在1.15左右,含砂率≤10%,黏度小于25 s可视为冲洗完成。冲洗完成后,孔底沉渣应达到:端承桩不大于50mm；摩擦桩不大于200 mm。在下钢筋笼前必须复测沉渣厚度。如超过该值,必须重新清孔,直至满足沉渣的条件,方可进行下一步施工。
2 成桩 。
完成上述至钢筋笼到位,灌注成桩则是施工的关键。桩的质量问题主要表现为断桩和夹泥和蜂窝和少灌等,故选择好混凝土材料及性能参数和辅助设备和施工工艺就尤为重要。
(1)混凝土由水泥和砂和粗骨料组成,其配比应通过试验确定。最好配合比的强度比设计要求的强度高配一级。施工中混凝土应具备良好的和易性和流动性,1m3混凝土中水泥量不少于360kg。粗骨料宜选用卵石或碎石,其粒径不得大于40 mm,砂宜用中至粗砂,一般控制在40%50%。混凝土的塌落度值为180±20 mm(气温高,桩深,取高值,反之取低值)。混凝土搅拌方法:水泥和骨料和砂倒人搅拌机加30%的水先搅拌均匀后,然后再加入60%的水搅拌,最后再加10%的水搅拌到出混凝土时间控制在60 s90内。当灌注时间大于3 h(一般砼初凝时间仅为3 h5 h)。混凝土中应加缓凝剂,它可使混凝土初凝时间大于8 h。
(2)灌注混凝土使用的导管应符合下列要求:宜选用无缝钢管,壁厚≥3 mm,直径250 m,导管每节长度可按施工工艺要求确定(长短可不一),两管之间由法兰盘连接。导管使用前应进行试压,试压压力为0.4 MPa0.8 MPa。保证连接处密封良好。
(3)灌注混凝土前应做好严密的施工组织计划及充分的准备工作。灌注应连续进行,不得中断,一旦发生机具故障及导管堵塞问题,应立即采取有效应急措施。对桩径大和桩深和灌桩量多应采用多台搅拌机同时工作,以减少混凝土离析现象。另外。提升动力应足够,避免出现起吊动力不足,造成其他意外事故。灌注中要求第一次灌注量保证导管底端埋入混凝土中不少于0.8 m。为此。灌注储料斗制作时其容积应满足这一要求,正常灌注时混凝土上升速度不得小于2 mh,每根桩灌注施工时间不得超过下列规定:灌注量在10m3以内≤2h；灌注量在10m320m3内≤3h；灌注量在20m330 m3内≤4h；灌注量在30m340m3内≤5h；灌注量大于40一则应在8 h内完成。每根桩的混凝土试块不得少于一组。
(4)为保证灌注桩质量,防止出现断桩和夹泥和蜂窝和少灌等缺陷,灌注施工操作中还应注意:①第一次灌注时,导管底端与孔底距离应严格控制。其距离孔底30 cm40 cm为宜；②在灌注施工的整个过程中,导管底端严禁提出混凝土面,导管底端埋人混凝土深度宜2 m左右。当遇导管堵管或混凝土下灌不畅时,可适当提拉或左右摆动导管,以增加其流动性和和易性及减小下灌阻力。但导管底端埋置深度不得小于1 m。当混凝土面上升至钢筋笼内2m3m时,应及时提升导管,使导管底端高于钢筋笼底端,防止钢筋笼上浮。随着混凝土面不断上升及孔内压力减小,桩上部混凝土不如下部密实。这时应加大灌注料斗落差,同时上和下提拉及摆动导管。最后一次混凝土的灌入量要求掌握好,灌注混凝土的高度应控制在设计桩顶标高以上0.4 m。钢筋笼的制作和焊接和吊装应按设计要求及操作规程执行。在大直径钻孔灌注桩整个施工过程中,对成孔速度和人岩(土)深度和孔底标高和桩位偏差和沉渣厚度和桩孔垂直度和孔径和混凝土灌注量和灌注时间和桩顶及钢筋笼标高和导管的折卸情况和埋管深度等进行记录和登记和填写,并妥善保存该原始资料以备查询。
3 结束语 。
成孔和成桩在大直径钻孔灌注桩施工中举足轻重,它的施工好坏直接影响桩的质量。如何在大直径钻孔灌注桩施工中提高桩的质量,实践中笔者认为成孔是桩质量的前提,成桩是桩质量的关键。施工工艺方法是桩质量的保证。
桥梁工程中钻孔灌注桩后压浆技术应用论文。
由于桥梁桩基的分布范围较广且地质较复杂,并且承载能力高以及桩径大等,传统的压浆方法已经不能满足现代化桥梁工程施工的需要,不仅施工成本高,而且施工效率较低,并且对桩底沉渣问题难以进行彻底的解决。而钻孔灌注桩后压浆技术可以使桩底沉渣固结,提高桥梁施工的稳定性以及单桩的承载能力,确保施工的质量。
1后压浆技术的概述 。
混凝土离析和孔壁泥皮以及孔底残渣是影响钻孔灌注桩承载力的主要因素。对于桩底后压浆来说,则是钻孔灌注桩成桩后,通过使用高压注浆设备将水泥浆液压入桩端的碎石层空隙中,经过浆液的劈裂和填充和压实和固结等作用,实现固结沉渣和挤压土层的目的。另外,浆液会沿着桩侧向上进行扩散,致使护壁泥皮产生固结现象,在一定程度上桩体与土层之间的侧摩阻力会不断增加,这样以来沉降量会得到有效的减少,并且单桩的承载力会得到有效的提高。
2后压浆技术的作用原理 。
（1）通过高压注入的水泥浆液,渗透到桩底土中一定程度后,余下的浆液会沿着桩侧孔壁进行上返,这样会对成桩中留下的缺陷具有填充的作用,从而有效地提高了桩身的质量。
（2）由于后压浆液具有固结孔底沉渣的.作用,并且有利于护壁泥皮的形成,对周围土体具有密实的作用,还可以使被扰动和软化的松散土体的强度和粘聚力得到有效的恢复,从而提高钻孔灌注桩的承载力。另外,后压浆液具有填充土颗粒间孔隙的作用,从而使桩间土的孔隙度和饱满度得到一定的改善,进而土的物理性能会得到有效的提高。由此可见,浆液的渗入,不仅增加了土颗粒间的胶结力,而且土体的颗粒骨架得到了增强,从而提高土体结构的坚实度。同时,可以使桩的工作状态得以改善,以此有效减少沉降量的产生,提高钻孔灌注桩的承载能力。
3后压浆法的加固原理 。
3.1提高桩端的承载力。
当进行灌注桩施工时,可以会对桩底持力层产生扰动影响,导致软化现象的发生,这样以来桩的强度就会降低。由于受到施工工艺的影响,难以彻底清除干净孔底的沉渣,这样以来桩底残留的沉渣会形成软弱的压缩层,致使桩承载力的降低,以此导致沉降量的增加。
3.2提高桩侧摩阻力。
（1）在灌注桩成孔的过程中,孔壁侧压力会向自由面进行应力的释放,并且会对桩周围土体结构造成一定的破坏,导致各土层桩侧摩阻力的降低,以此降低单桩的承载力。
（2）为了避免缩径和塌孔的产生,可以采用泥浆护壁的方法进行钻孔灌注桩施工,可以将形成的泥皮当作润滑剂进行使用,以此降低桩的侧摩阻力。
（3）钻孔灌注桩成桩后,可以采用高压注浆的方法进行桩侧施工,这样以来浆液填充桩侧土体中的空隙,从而会大大地提高土体的强度,即提高了桩的侧摩阻力。当压浆完工后,由于桩周围存在的不稳定因素,会严重破坏泥皮,这样会重新与浆液形成水泥粘土浆,从而与桩身紧密粘结,以此形成一种抗剪强度较高的环形体,桩径会得到一定的扩大,致使桩侧摩阻力得以提高。
4钻孔灌注桩后压浆技术施工要点的分析 。
（1）注浆管的预埋。对于注浆管来说,可以采用一定长度的钢管进行制作,应将钢管底端制作成尖形开口,沿着钢管周围在底端每隔一定的间距进行施工设计深度压浆孔的钻取,进行梅花形的设置,并对其进行清理。为了避免因对桩基进行混凝土的浇灌导致压浆孔的堵塞,可以使用橡皮和胶布等对其进行包裹,确保严密性。如果压浆管的长度不够,可以使用接头丝扣进行接长。另外,在每根桩处按照轴心对称的原则进行压浆管的布置,并确保其下部伸出钢筋笼以下的长度符合施工的标准要求,采用绑扎的方法将其与桩基钢筋笼连接在一起,然后将其放入到钻孔内。
（2）注浆管的开塞。当完成桩身混凝土浇灌作业后,应在24—48h内将清水注入到压浆灌内,然后利用一定的压力冲开压浆孔所包裹的橡皮及胶布等。如果压入水的压力出现突然降低的现象,说明橡皮及胶布等已裂开,且将压力释放出来,进水压力就会得到降低,这样可以有效避免因高压回流夹带杂质导致压浆孔堵塞现象的产生。
（3）注浆。只有桩身的强度符合施工设计的要求时,方可进行注浆作业。当进行注浆前,应根据施工现场的实际情况,确定浆液水灰比和注浆压力以及注浆量等参数。然后,采用高压泵和预埋的注浆管,将配置好的水泥浆注入到桩端。在进行注浆时,应对注浆速度和注浆压力进行严格地控制,并对注浆的最大压力和单管的最终注浆量进行认真仔细地记录。
5桥梁钻孔灌注桩后压浆施工质量的控制要点 。
（1）为了满足桥梁施建设的需要,应提高钻孔灌注桩后压浆施工的质量,还应建立一套完善的施工规程,并确保该规程在桥梁灌注桩后压浆施工中的适用性。
（2）在实际施工中,施工人员应严格按照施工设计的方案进行施工,做好灌注桩施工质量的监督和管理,并对灌注桩施工质量进行严格的检验。
（3）在施工前,应做好施工的准备工作,施工技术人员应做好技术交底工作,不断地加强施工人员知识技能的培训。
（4）必须确保钻孔灌注桩后压浆施工的文明,确保施工的安全,不断完善安全生产管理体系。
（5）由于土层性质和注浆工艺流程以及参数的控制标准等影响着灌注桩后压浆施工的质量,这就要求应对施工工艺和参数差异的调整进行严格的控制。
（6）在进行灌注桩后压浆施工时,应对施工情况进行真实和准确地记录,整理分析施工资料,这样便于工程验收工作的进行。
6结束语 。
目前,钻孔灌注桩后压浆技术在我国桥梁工程中得到了广泛的应用,并取得了良好的成效。为了提高灌注桩后压浆施工的质量,施工人员应掌握好施工中各环节的要点,严格控制施工的质量。同时,大力地推广钻孔灌注桩后压浆技术,可以促进我国桥梁工程的健康发展,实现社会经济和经济效益。
钻孔灌注桩由于其施工工艺成熟和承载力高和适用范围广已被广泛应用于公路和铁路桥梁等结构工程基础中。高等级公路大和中和小桥和互通式立交桥, 基本采用钻孔灌注桩。但是, 由于钻孔灌注桩是一项隐蔽工程, 较多的建设单位关心其工程施工质量。但实践表明,仍有5%20%的钻孔灌注桩存在不同程度的质量问题。加强施工阶段桩基检测, 可以有效地避免质量事故发生, 并及时采取补救措施, 减少经济损失。
桩基检测技术有多种方法, 如弹性波法和超声波法和抽芯试验法等。弹性波法根据锤击程度分为高应变检测法和低应变检测法, 二者以桩基是否产生位移及位移趋势为界限。表1给出了这些检测方法的检测内容及特点。其中,低应变检测方法以其操作方便快速, 准备工作少, 作业面小, 费用低等优点被广大检测部门所采用。
论文关键词:工艺流程 控制
论文摘要:钻孔灌注桩因其对各种土层的适性强和无挤土效应和无震害和无噪音和承载力高等优点,在建设工程的基础中得到了广泛应用。具体工艺流程与要求如下所示:
(一)工艺流程及施工准备
（一）工艺流程
施工前必须全面掌握钻孔灌注桩的施工工艺,因钻孔设备不同,其施工工艺流程也不一样。现以冲击成孔为例,其主要施工工艺流程为:施工准备→测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→清孔检查→安放钢筋笼→吊放导管→检查沉渣厚度→灌注砼→拆除导管→桩头处理→检查验收。
（二）主要准备工作
1.开工前施工单位结合场区内的具体情况编制施工方案,提前报送监理部进行审查。对现场施工人员进行图纸和施工方案交底。
2．认真做好测量放线工作。测量定位是整项工作的关键,它关系到孔位的准确性,钻孔的垂直度及基准面的标高的至关因素。在具体操作过程中,严格按三检制的要求层层落实,及时与监理沟通,与监理认真复核并与验收相结合,偏差要严格控制在设计或规范允许范围内。
3．钻机就位时必须保持平整稳固和不倾斜和位移,并采取一定的固定措施放止钻进过程中位移和摇晃。为控制钻孔深度,对每桩位地面测设标高,以便施工控制和记录。钻机就位时,应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合,其偏不大于2 cm。护筒有导正钻具和控制桩位和防止孔口坍塌和台高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用,应认真埋设。护筒内径比桩直径宜大1015 cm,并视地面情况而定。护筒壁厚由410mm厚钢板经卷制焊接而成,护筒底口应超过杂填土深度；上口应高于地面20cm,护筒间连接时要求对焊平直,密封性好,上口加焊吊环。埋置时护筒中心轴线对正桩位中心,其偏差不宜大于20 cm,护筒用黏土分层回填夯实。
钻机是钻孔及灌注混凝土的支架,要安装平整稳固和安全,并具有一定的刚度,在钻孔中或其它操作时,不易产生位移和晃动。应根据工程地质资料和设计资料选用适当的钻机种类和型号,并配合适用的'钻头。在钻孔过程中,成孔中心必须对准桩位中心,钻机架必须保持平稳,不发生位移和倾斜和沉陷；安装就位时,详细测量后底座用枕木垫实塞紧,顶端用缆风绳固定平稳,并在钻孔过程中经常检查,以保证转盘面水平和钻机机架垂直,进而确保桩身的垂直度和孔径大小均匀。
(二)原料选用与砼灌注
砼骨料宜优先选用砾石或卵石,最大粒径<40mm,砂石含泥量小于2%的,以提高砼的流动性,防止堵管。导管直径在250350mm,视桩径大小而定。砼配合比通过试验确定,坍落度砼宜为180220mm。砼运至灌注点时,应检查其均匀性和坍落度,如不符合要求应进行二拌合,二次拌合后仍不符合要求时不得使用。首批砼灌注数量使导管埋入砼深度不宜小于1.2m,应连续灌注,严禁中途停止,在灌注过程中,应经常测探孔内砼面的位置,及时调整导管埋深,导管埋深宜控制在26m。在砼灌注过程中,应时刻注意观测孔内泥浆返出情况,倾听导管内砼下落声音,如有异常必须采取相应处理措施。在灌注砼过程中宜使导管在一定范围内上下窜动,并及时转动,防止起拔导管困难。在灌注将近结束时,核对砼的灌入数量,以确保所测量砼的灌注高度是否下确。开始灌注时应先搅拌0.51.0m3同砼强度的水泥砂浆放在料斗的底部。
砼灌注分为首批砼灌注与后续砼灌注及后期灌注三个过程。在前一过程中,砼灌注量与泥浆至砼面高度,砼面至孔底高度,泥浆的密度,都与导管内径及桩直径有关。孔径越大,首批灌注的砼量越多。由于砼量大,搅拌时间长,因此可能出现离析现象,首批砼在下落过程中,由于和易性变差,受的阻力变大,常出现导管中堵满砼,甚至漏斗内还有部分砼,此时应稍拉导管,晃动漏斗,以便迅速向漏斗加砼,这样能使砼顺利下滑至孔底,下满后,继续向漏斗加入砼,进行后续灌注。在后续灌注中,当出现非连续性灌注时,漏斗中的砼下落后,应当牵动导管,并观察孔口返浆情况,直至孔口不再返浆,再向漏斗中加入砼。
牵动导管的作用有两点:
1．有利于后续砼的顺利下落,否则砼在导管中存留时间稍长,其流动性能变差,与导管间摩擦阻力随之增强,造成水泥浆缓缓流坠,而骨料都滞留在导管中,使砼与管壁摩擦阻力增强,灌注砼下落困难,导致断桩。同时,由于粗骨料间有大量空隙,后续砼加入后形成的高压气囊,会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水,有时还会形成蜂窝状砼,严重影响成桩质量。
2．牵动导管增强砼向四周边扩散,加强桩身与周边地层的有效结合,增大桩体摩擦力,同时加大砼与钢筋笼的结合力,从而提高桩基承载力。
在砼灌注后期,由于孔内压力较小,往往上部砼不如下部密实,这时应提高漏斗增大落差。以提高其密实度。当然在控制砼初凝时间的同时,必须合理地加快灌注速度,这时提高灌注质量十分重要,因此应做好灌注前的各项准备工作,以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。
(三)选择打桩顺序
打桩顺序一般分为:由一侧向单一方面打,自中间向两个方面对称打,自中间向四周打。打桩顺序直接影响打桩速度和桩基质量。因此,应结合地基土壤的挤压情况,桩距的大小,桩机的性能,工程特点及工期要求,经综合考虑予以确定,以确保桩基质量,减少桩机的移动和转向,加快打桩速度。
(四)结语
施工人员要认真学好专业基础知识,认真总结,正确应用有关规范；熟悉地质资料和设计图纸和相关文件及各项技术要求,不断提高自身的业务素质和技术水平,抓好施工准备和成孔和清孔和水下砼灌注等各个环节的质量控制,采取各种有效的措施,确保灌注桩的成桩质量。
参考文献:
1.齐淑珍和贾继国和张业力著浅谈混凝土钻孔灌注桩工艺流程,水利科技与经济,2023
2.孙新华著钻孔灌注桩施工工艺及常见缺陷处理,山西建筑,2023
;。
检测内容包括。
（1）孔径:在记录图上,实测孔径即为设计值与记录纸上偏差值之和,也可按图上的刻度尺直接读数。根据这一点,我们可知道任意深度上的实际钻孔孔径有多大,它是钻孔质量的重要判断参数。
（2）缩径:从记录图整体上看,钻孔任何部位的缩径或扩径现象都能清晰的显示。缩径时曲线有明显的内凹,而反之则为扩径。并且我们从图上可知道在哪个部位有多大的扩缩径现象存在,以便采取相应的措施。这对于在易造成塌孔的地质中将是非常有用的,它也是判断钻孔质量的又一重要参数。
（3）垂直度:在以往的钢筋笼检孔器检测中,由于条件限制根本无法用确切的数据来检查钻孔的垂直度。而桥梁桩基础设计规范中规定不得大于1%的标准亦只能用经验来判断。在超声波检测中则可完全得以反映,利用钻孔孔壁曲线的偏移值可精确地计算出实际垂直度。仅这一点就可反映出超声波检测的优势,因为对于钻孔来说,其垂直度是其成孔质量中致关重要的判断参数。
（4）孔深:打印图像的下面,仪器自动打印出本此钻孔的测量深度。与设计桩长一比即可。此外,由于不同地质对超声波的吸收及反射各不相同,在记录图上还可间接地反映出各地质的分界限,可为工程施工提供可靠的参考依据。
检测方法:弹性波法和超声波法和抽芯试验法等。弹性波法根据锤击程度分为高应变检测法和低应变检测法,二者以桩基是否产生位移及位移趋势为界限。其中,低应变检测方法以其操作方便快速,准备工作少, 作业面小, 费用低等优点被广大检测部门所采用。注意事项是。
（1）塌孔:预防措施:根据不同地层,控制使用好泥浆指标。在回填土和松软层及流砂层钻进时,严格控制速度。地下水位过高,应升高护筒,加大水头。地下障碍物处理时,一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时,应探明坍塌位置,用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处,捣实后重新钻进。
（2）缩径:预防措施:选用带保径装置钻头,钻头直径应满足成孔直径要求,并应经常检查,及时修复。易缩径孔段钻进时,可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。
（3）桩孔偏斜:预防措施:保证施工场地平整,钻机安装平稳,机架垂直,并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头和钻杆接头逐个检查调正,不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压,应吊住钻杆,控制钻进速度,用低速度进尺。对地下障碍进行预先处理干净。对已偏斜的钻孔,控制钻速,慢速提升,下降往复扫孔纠偏。
清孔方法。
（1）清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环。通过清孔尽可能使沉渣全部清除,使混凝土与基岩接合完好,以提高桩底承载力。
（2）终孔后,将钻头提至距孔底的0.20.3m处,使之空转,然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要时投入适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力,使沉渣排出孔外。
（3）当钢筋笼下沉固定后,再次复检孔深和沉渣厚度等。若沉渣超标,可用导管中附属的风管再次清孔,直至全部符合设计要求和工艺标准。
（4）清孔结束前,将泥浆比重调整到规定范围,以保证水下混凝土的顺利灌注,同时保证成桩质量。