（6天培训+6天现场辅导）
把课堂当现场 用培训做咨询
输出一套立竿见影的降本增效实施方案
一、项目背景
同质化竞争的成本困境
如上图所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的成本。
一方面近年各项生产要素成本逐年上涨，另一方面市场竞争性降价持续加剧；工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平，以及在同业中的竞争优势。
但如何正确降本，才能实现工厂真正增效？
1、企业最严重的成本浪费~产品技术质量浪费（占总成本10~20%）：
包括未能准确满足客户需求而形成的技术成本浪费；产品技术质量特性缺少最佳匹配而形成的过盛质量要求成本浪费；为满足后序成品质量而加严前序要求的质量浪费；处置不合格品的材料与工时成本浪费；处置市场不良的服务成本浪费等；
2、企业最直接的成本浪费~生产运营效率浪费（占总成本3~8%）：
包括低下的制造效率导致更多设备与人力工时成本浪费；繁琐的运营流程导致更多组织成本浪费；应对季节性用工能力不足导致过剩人力成本浪费等；
3、企业最隐形的成本浪费~资金流转效率浪费（占总成本1~3%）：
包括过度原材料库存形成的资金占用成本；过慢的制造物流形成过多固定成本摊销；过度成品库存形成的资金占用成本；决策失误导致的物资呆滞成本；财务结算不合理导致的过度流动资金需求成本等。
2022年企业降本增效方向
本方案针对企业成本浪费中心，围绕：
三大方面展开问题导向的解决方案式培训辅导，
帮助企业形成一套系统全面的降本增效运营方案。
二、以更短的制造周期换取更快的资金流转。
生产经营围绕两大核心指标：
OEE生产综合利用率 和 DTD有效制造周期，展开五大绩效指向：
【性能稼动率】：反映工艺技术水平
【一次合格率】：反映产品技术水平
【物资周转率】：反映计划运营水平
【投入产出周期】：反映生产交付能力；
并由此形成精益化生产降本增效的五大核心要求。
本课程围绕精益降本增效的核心绩效目标，分别设计对应的实战改善方法，通过与学员之间充分互动演练，帮助学员输出2022年全套立竿见影的《工厂精益降本增效方案》。
二、项目特色
1、全案例教学,所有改善方法全通过实战案例导出，有生产经验都能听懂！
2、全实战教学,一边学一边练，把培训变咨询，把课堂做现场，学过就有改善！
3、全工具化方法，把降本增效做成标准化操作，让参训学员课后带动其他员工共同参与！
4、全闭环训练，所有降本增效改善方向均遵循学习~改善~固化的三段式闭环操作
培训学习后没有实施改善，则精益生产的知识没有发生转移，学员实际并未吸收；精益改善后没有实施固化，则精益生产知识实际并未形成企业可以持续运用的管理模式。所以本项目的人才培养方案遵循“学习”~“改善”~“固化”的闭环训练模式。
5、全标准化输出，本项目根据“全民自媒体时代”大众的认知习惯，将精益生产改善以“视频化标准作业指导”的方式向全员输出唯一的固化成果，让精益管理变得更生动，员工掌握变得更便捷。
项目将工厂安全生产、品质控制与精益制造的方法贯彻于
标准化作业，赋能于制造一线，让“听得见枪炮声”的人会打仗、
打胜仗；项目运用“平民化”的手机多媒体制作工具，传授学员
自主设计、自发优化、自行发布的视频化的岗位精益标准作业技术，
从而实现企业全员精益生产技能：
随时随地 点点学 精益生产 人人师
6、全量化目标，对外锁定行业水平，量化项目目标；对内部门横向对比，量化改善成效
按“5级~行业卓越，4级~地区优秀，3级~良好管理，2级~普通状态，1级~较差水准，0级~极差水平”进行分类定级；帮助学员认识差距与查找薄弱环节，进而形成更具针对性的提升规划；帮助管理者掌握下属水平现状，形成更切合企业实际需求的改善方案。
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三、项目准备
课程学时
6期/6个月，2天/期，共12天学时
培训对象
1．精益储备人才全程参训；
2．第一期其他参训人员：计划主管、设备主管、生产主管
3．第二期其他参训人员：工艺技术工程师、车间主任、班组长
4．第三期其他参训人员：质量主管、生产主管、品质工程师、工艺技术工程师
5．第四期其他参训人员：供应链分管副总、采购主管、财务主管
6．第五期其他参训人员：厂长、工艺技术主管、车间生产主管、车间主任
四、项目内容
第一期：协同化生产~设备稼动率提升
课堂培训1天 实战指导1天
1.1.人、机、料、法、环不协同的等待浪费
案例：某企业锅炉准备与物料准备冲突
1.2.设备故障停机的等待浪费
案例：从维修保全向计划保全的发展思路
1.3.工艺准备的等待浪费
案例：F1赛车同步化快速准备分析
2、运用滚动式计划对4M1E协同方法
2.1. N+X滚动计划结构
2.2.拉动式计划对工序间的协同作用
案例：某企业推动式计划与瓶颈拉动式计划对比
2.3.锁定计划对物料循环供配的协同作用
案例：丰田式三段物料拉动与循环配给模式
2.4.预示计划对4M1E的工作组织
案例：飞机错时检修案例启示
案例：QRQC方法在滚动计划中的闭环
案例：某企业概略订货与分批取货方法
3、一机一故障一保全对设备零故障管理作用
3.1.设备故障特征与劣化机理
案例：海尔、移动10086的大数据服务模式
3.2.设备故障风险建档与MTBF分析
案例：设备故障风险MFMEA分析方法
3.3.倾向性计划保全方法实施
4、同步化作业对压缩换线时间的作用
案例：某冲模更换过程视频解读
4.1.加快拆装的方法
案例：快换工具、快速拆装结构、避免拆装改进
4.2.加快调试的方法
案例：减少自由度、同步化调试、目视化标准
4.3.加快作业的方法
第二期：经济性作业~性能稼动率提升
课堂培训1天 实战指导1天
1.1.搬运浪费现状分析
案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
1.2.案例：某冲焊车间搬运强度“从~至”分析
学习：搬运物流强度分析方法
1.3.案例：某冲焊车间搬运成本“从~至”分析
学习：将搬运物流进行成本化表达的方法
1.4.案例：各种常用的物流装备介绍
1.5.案例：某机械零件拉动式生产搬运物流改善
学习：节拍拉动式生产中省力搬运改善方法
2、改善产线平衡，提升作业效能
2.1.案例：某装配流水线平衡性“山积图”分析
学习：平衡性山积图的绘制要求
2.2.平衡性改善方法：瓶颈工序压缩改善效果
学习：ECRS四步法的实施方法
2.3.平衡性改善方法：单元化生产改善效果
学习：通过节拍计算最省人排工方法
2.4.案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善
学习：成组生产工序的排布设计方法
3、改善人机工程，提升作业效能
3.1.案例：某注塑作业人机匹配分析与改善
学习：“人机联合工程表”的使用与一人多机作业设计
3.2.案例：某装配作业动作分析与改善
学习：动作经济性分析的50要点与10大改善原则
3.3案例：某企业SOP标准作业指导书
学习：标准作业指导书的三大要素：节拍、顺序、要点
第三期：零缺陷制造~一次合格率提升
课堂培训1天 实战指导1天
1.1.质量检验标准的敏感性优化
案例：某油缸成品出厂检验标准优化
1.2.质量检验职责与控制范围优化
案例：某企业U型跨工序工艺布局优化
1.3.质量责任追溯优化
案例：运用MES条码技术全过程质量追踪
2、零缺陷制造，彻底提升合格率方法
2.1.质量变异问题快速聚焦
案例：某脏污问题分层聚焦法运用
2.2.质量影响因子分析控制
案例：某注塑件薄壁翘曲DOE工艺改善
3、卓越经营质量策划，质量溢价的成本改善
3.1.客户为什么购买我们的产品？质量品牌认知
3.2.竞争性质量策略定位方法
3.3.提升客户感受质量的先期策划
第四期：供应链一体化~加速物资流转
课堂培训1天 实战指导1天
1.1.工业产品交付全过程解析
案例：从“请客吃饭”故事了解产品交付全过程
案例：某工厂产、供、销三盘联动的PMC管理体系
1.3.主生产计划的功能与业绩衡量指标
案例：丰田汽车主生产计划拉动供应链配套模式分析
1.4. 排程计划的功能与业绩衡量指标
案例：丰田汽车三段式排程拉动现场物流模式分析
1.5.拉动式生产计划管理变革的三大阶段
2、物料库存改良，呆滞成本压缩
2.1.关键物料低成本供配模式：VMI供方库存管理
案例：某产品从定量采购到供方库存管理优化效果
2.2.重要物料低成本供配模式：MRP零库存管理
案例：某产品MRP物料需求计划测算
案例：某企业一个流低成本产线改善效果
2.3.耗用物料低成本供配模式：VOI供方寄售管理
案例：某企业用自动售货系统实现无人化管理
3、账期换成本，采购成本压缩
3.1.价值流VSM分析与供方增值比提升方法
3.2.拉动式生产与零库存采购，提升直供率
4、质量责任追溯，不良成本压缩
4.1.质量损失分层数据统计与分析
4.2. 产品与过程关联性分析与预防性生产控制
第五期：精益化生产~压缩投产周期
课堂培训1天 实战指导1天