煤气发生炉设备与维护煤气发生炉设备是一种利用燃料反应产生气体的炉子，它可以用来生成高品质的工业气体、燃料气和生活气。
这种装置由多种组件组成，包括燃料进料装置、反应膛、气体发生器、气体处理装置等。
在本文中，我们将详细介绍煤气发生炉设备的组件和维护方法。
一、燃料进料装置燃料进料装置是将燃料送入反应膛的组件。
该装置由多条进料管和控制阀组成，旨在确保燃料流量和进料稳定。
在操作时，需要定期检查进料管道和阀门是否存在堵塞和损坏。
如果必要，需要进行清洁和维修。
二、反应膛反应膛是内部产生反应的区域。
它通常由两三层分层剖面组成，以支持燃料的反应和产生气体。
为了保持反应膛内部干燥和干净，需要进行定期清洁和检查。
此外，还需要检查膛内支撑物和燃料层是否存在腐蚀和损坏，是否需要更换。
如果膛内存在损坏的情况，需要及时修复。
三、气体发生器气体发生器根据需要，在反应膛中产生一种或多种气体。
通常使用的气体有甲烷、氢气、乙烯等。
为保证气体质量和安全，需要定期检查气体发生器内部是否存在堵塞和损坏，是否需要进行清洁和维修。
四、气体处理装置气体处理装置是用于净化气体的组件。
它包括冷凝分离装置、吸附剂装置和过滤装置等。
在使用气体处理装置时需要进行定期维护。
需检查气体处理装置内部设备是否存在堵塞和腐蚀，是否需要进行清洁和维修。
五、维护注意事项对于煤气发生炉设备的维护，需要注意以下几点。
1. 定期清洗：由于气体发生炉设备长期使用会产生各种污垢，如油脂、灰尘等。
因此需要定期进行清洗，以防止设备损坏和故障。
2. 定期加油：定期为设备加油可以减少设备运行时的摩擦，减小设备磨损。
3. 定期检查：设备操作前后需要进行检查，以确认设备是否有异常情况。
如存在损坏、漏气、卡块等问题，需要及时进行处理。
4. 保持通风：对于煤气发生炉设备需要保持通风良好，以保持设备内部的气体清洁，避免产生爆炸危险。
总之，煤气发生炉设备是一种重要的工业设备，需要不断的维护和保养。
羅1-1煤气发生炉生产的工艺过程是怎样的？羂答:煤气发生炉是冶炼生铁的炉子。
自然界中的铁大多数是以铁的氧化物形态存在于铁矿石中.煤气发生炉炼铁就是用还原的方法从铁矿石中提取铁。
煤气发生炉的形状是竖式近似圆筒形，所谓煤气发生炉炉型是指煤气发生炉内部空间形状，一般分为五段，即炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸•煤气发生炉炉型剖面如图1-1所示。
炉缸部分设有铁口、渣口和风口。
图高炉炉型剖面丛i炉喉直径$D—炉礙直径M—炉缸直軽w —炉膛角度*护-炉身角度*］一炉缸高度*，一炉腹高度M厂-炉1»离度* 加-、炉身高度*$ —炉喉离度一死铁层池（一风口中心线山上一渣口中心线$ 九一有效高度肁莅煤气发生炉的外面是用钢板制成的炉壳，里面用耐火材料砌筑内衬并镶有冷却装置。
生产时从炉顶装人铁矿石、烧结矿球团、天然矿、燃料（焦炭）、熔剂（石灰石）等，从煤气发生炉下部的风口吹进热风。
在高温下焦炭（包括可燃喷吹物，如重油、煤粉等）然烧，生成一氧化碳和氢气以及固体碳将铁矿石中的氧夺取出来，从而得到铁，这个过程就叫还原。
还原出来的铁水由铁口放出。
铁矿石和焦炭中的杂质与加人炉内的石灰石结合生成炉渣，从渣口排出。
煤气从炉顶导出，经莃除尘后，供热风护、转炉、焦炉、加热炉等作燃料用 .煤气发生炉冶 炼的工艺流程如图1-2所示.图P2 高炉生产流程筒图1-贮矿«h2…羸仓门…称亘车煞块滾弼\5—料车¥6—無桥M —高妒車体L X —铁水8L9 j 渣MblO —放Ift 阀订】 切斷阀N2—除尘器J3—洗漆堪J4一文氏 管J5—奇压调压M91H6-灰浣捕集器（脱水器净煤％思管』怡“爛风炉* 19一炉搭墓墩，20 炉基基座一热风炉地下烟逍就2—烟gh 23 —蒸汽透平I24—較凤机辽5亠故风阀吃6 —混風凋节阀沱7-混凤大備忆X —收集碓（煤粉卄29—储煤耀匸30—序吹缁曲1—储油嵯22—过谑葬注3 —油#0压菜____________ 以下无正文___________ 仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。
煤气发生炉工艺流程煤气发生炉工艺流程是将固体或液体燃料转化为可燃气体的过程。
这种工艺已经被广泛应用于工业生产和能源产业。
下面是煤气发生炉的工艺流程，以700个字为例进行介绍。
首先，将选定的燃料送入煤气发生炉中。
常用的燃料包括煤炭、天然气、柴油等。
燃料经过破碎、筛分和干燥等预处理后，通过给料装置送入炉膛。
同时，为了增加燃料的燃烧效率和炉内温度，还可以加入空气或氧气。
接下来，将炉膛中的燃料与空气或氧气进行混合。
混合时需要注意气体的比例，通常是保持化学计量比。
通过混合装置，将燃料粒子与氧气充分接触，使其进行反应。
在煤气发生炉中，主要反应有燃料的气化反应、变质反应和水蒸气重整反应。
气化反应是指燃料与氧气或水蒸气进行反应，生成可燃气体。
在这个过程中，煤中的碳、氢等元素被分解生成一氧化碳、二氧化碳、氢气等气体。
变质反应是指较高分子量的燃料在高温下发生裂解，生成较小分子量的化合物。
水蒸气重整反应是指水蒸气与一氧化碳等发生反应，生成二氧化碳和氢气。
这些反应都是在煤气发生炉中进行的。
通过燃烧过程的进行，煤气发生炉产生的气体会向炉内顶部移动。
在炉膛顶部设置有出口，通过管道将产生的气体引出炉外。
在引出过程中，还需要进行冷却和净化处理。
煤气发生炉产生的煤气中可能还包含有害物质，例如灰尘、硫化物、氨等。
这些物质需要通过过滤、洗涤、吸附等处理手段进行净化，以保证煤气的质量。
最后，将经过净化后的煤气通过管道输送到使用地点。
煤气可以用于燃烧和供热，也可以用于化工生产和发电等用途。
在输送过程中，还需要进行压力控制和泄漏检测等操作，以确保煤气的安全性。
综上所述，煤气发生炉工艺流程涉及到燃料的预处理、燃料与空气或氧气的混合、气化反应、变质反应和水蒸气重整反应的进行、气体的引出、冷却和净化处理以及煤气的输送等环节。
双段煤气发生炉工艺流程《双段煤气发生炉工艺流程》双段煤气发生炉是一种用于生产合成气和其他化学品的重要设备。
它通过在高温条件下将煤炭或其他碳质原料转化为一种称为合成气的燃料气体。
双段煤气发生炉工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 送煤：首先将煤炭或其他碳质原料送入发生炉的料斗或炉膛内。
这些原料经过一系列的预处理后，可以最大限度地释放出有利于合成气生成的气体。
2. 干馏：在高温高压的条件下，原料开始发生热解反应，释放出气体和固体产物。
这一步骤产生的气体被称为原始煤气，通常包括一定比例的一氧化碳、氢气和一些杂质气体。
3. 精馏：原始煤气进一步经过冷却和精馏处理，去除其中的固体和液体产物，得到纯净的合成气。
这个阶段的操作通常在另一个反应室内进行，以确保合成气的质量和纯度。
4. 收集和储存：最后，合成气被收集到储气罐或输气管道中，并进行必要的储存和处理，以满足生产或能源使用的需要。
双段煤气发生炉工艺流程的优化和改进对于提高合成气产量和提高能源利用效率至关重要。
随着技术的进步和工艺的不断完善，双段煤气发生炉已经成为现代化工和能源行业中不可或缺的重要设备之一。
两段式煤气发生炉两段式煤气站工艺合格原料煤由电动葫芦提升至主厂房储煤仓,再经双滚筒液压加煤机加入炉内,煤受到来自气化段煤气的加热干馏,干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂(空气、蒸气发生反应,气化段生成的煤气分为两部分,一部分从两段炉下段煤气出口经旋风除尘器出炉,另一部分向上经中心管与干馏煤气混合从上段煤气出口出炉。
下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入强制风冷器,继续除尘降温,然后进入间冷器进一步降温。
上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后,直接进入间冷器,与下段煤气混合,在混合中完成降温,混合后煤气进入电捕轻油器,捕除轻油,煤气经加压风机加压后送往水雾捕滴器脱水送往用户。
两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成,首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉体,煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏,逐渐形成半焦,进入气化段,炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应,经过炉内还原层,氧化层而形成灰渣,由炉栅驱动从灰盆自动排出。
煤在低温干馏的过程中,以挥发份析出为主生成的煤气称为干馏煤气,组成两段炉的顶部煤气,约占总煤气量的40%,其热值较高(6700KJ/nm3 温度较低(120℃左右,并含有大量的焦油。
这种焦油为低温干馏产物,其流动性较好,可采用静电除尘器捕集起来,作为化工原料和燃料。
在气化段,炽热的半焦和汽化剂经过还原、氧化等一系列化学反应生成的煤气,称为气化煤气。
组成两段炉的底部煤气,约占总煤气量的60%,其热值相对较低(6400KJ/nm3,温度较高(450℃左右,因煤在干馏段低温干馏时间充足,进入气化段的煤已变成半焦,因此生成的气化煤气不含焦油,又因距炉栅灰层较近,所以含有少量飞灰。
底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理,这样对于使用冷净化煤气的用户,便可不采用水洗法就能使用上冷净化煤气,从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。
两段式煤气发生炉有上下两个煤气出口,可输出不同热值的煤气,其气化效率和综合热效率均比单段炉高,煤炭经过炉内上段彻底干馏,下段煤气基本不含焦油,上段煤气含有少量轻质焦油,不易堵塞管道,两段炉煤气热值高而且稳定,操作弹性大,自动化程度高,劳动强度低。
煤气发生炉基础知识煤气发生炉是一种用于生产合成气的设备，其主要原理是将燃料（通常是煤、木材或其他有机物）在缺氧或部分缺氧的条件下进行热解，产生一种含有可燃气体和一些有害气体的混合气体。
这种气体可以被进一步处理成合成气，用于各种工业生产和能源供应。
在使用煤气发生炉进行合成气生产之前，我们必须了解一些基础知识。
在本篇文档中，我们将介绍煤气发生炉的工作原理、炉体结构、操作要点以及安全措施等方面的知识。
1. 工作原理煤气发生炉的主要工作原理是在缺氧或部分缺氧的条件下，将燃料在高温下分解成气体。
具体来说，当燃料进入炉膛时，先经过预热的反应器内，接着燃料在干燥炉中进行脱水处理，随后由焙烧段进入热解器进行高温分解，产生一种含有可燃气体和一些有害气体的混合气体。
最后，由于燃料与空气的燃烧反应，混合气体中的可燃物质被完全燃烧，产生大量的热能。
2. 炉体结构煤气发生炉的炉体结构可以分为四个部分：预热器、干燥炉、焙烧段和热解器。
在使用许多煤气发生炉时，还会增加煤气净化装置和煤气储存罐等辅助设备。
预热器是炉体结构中的第一个部分，用于预热和热解固体燃料。
在预热器中，燃料被逐渐升温，并在炉体内的高温下分解成气体。
燃料在预热过程中会先与发生炉内的燃烧气体进行热交换，因此能够充分利用燃料中的热能。
干燥炉是炉体结构中的第二个部分，用于将燃料中的水分蒸发。
燃料在干燥炉中暴露于高温、低氧的环境中，使其逐渐脱水并分解成气体。
焙烧段是炉体结构中的第三个部分，其作用是将经过干燥处理的燃料进一步热解，产生含有可燃气体和一些有害气体的混合气体。
在这个过程中，由于在干燥炉中蒸发的水分被逐渐分解，燃料中的碳和其他元素会形成含有炭黑的灰渣，减小了灰份的含量。
热解器是炉体结构中的第四个部分，用于进一步分解焙烧段中产生的混合气体。
在热解器中，混合气体通过难燃性材料的各种感应和热交换表面，让大部分可燃气体完全热分解成燃烧气体。
3. 操作要点在操作煤气发生炉时，我们需要注意以下几点要点：（1）炉体内部的温度和气流状态应该保持充足的供氧，并逐步增加进风速度和更换进风量。
气化炉的结构及技术要求6.2.1.1气化炉的结构煤气化炉又称煤气发生炉 (gas producer) 。
煤气化的主要设备。
根据煤的性质和对煤气产品的要求有多种气化炉型式。
分为固定床移动床、沸腾床和气流床等形式。
煤在煤气化炉内会发生一系列复杂的物理变化和化学变化，主要有：煤的干燥、煤的干馏和煤的气化反应。
煤的干馏又称为煤的热分解或热解，指煤中的有机物在高温下发生分解而逸出煤中的挥发成分，并残存半焦或焦炭的过程。
气化炉中的气化反应，是一个极其复杂的体系。
由于煤炭的“分子”结构很复杂，其中含有碳、氢、氧和其它元素，因而在讨论气化反应时总是以如下假定为基础，即仅考虑煤炭中的主要元素碳，且气化反应前发生煤的干馏和热解。
这样一来，气化反应主要是指煤中的碳和气化剂中的氧气、水蒸气和氢气的反应，也包括碳与反应物以及反应产物之间进行的反应。
某化工机械厂生产的气化炉的结构如图所示，该气化炉燃烧室筒体内径3200mm，主体高度 19074mm。
上球形封头、燃烧室筒体、筒体锻件材料为耐热钢SA387Cr11Cl2，相对应中国标准图 6-5气化炉的结构为 14CrMoR。
，上球形封头厚度60mm，燃烧室筒体壁度 78mm，筒体锻件的筒体部分壁度78mm。
激冷室腐蚀比较严重，所以内部堆焊。
故气化炉激冷室筒体采用复合钢板SA387Cr11Cl2+316L，筒体复合钢板厚度（ 78+4）mm，激冷室筒体内径 3192mm。
筒体锻件壁面在激冷室侧的要堆焊耐蚀层。
下锥体封头材料为耐热钢SA387Cr11Cl2，内表面堆焊堆焊耐蚀层，厚度为（（82+6）mm，气化炉主体高度19074mm。
气化炉技术特性参数：设计压力 5.56MPa,设计温度 455℃，工作介质：高温煤气、煤气、熔渣、黑水等。
第二节煤气发生炉开炉第二节煤气发生炉开炉煤气发生炉开炉是一项系统工程，涉及面很广，不仅要做好煤气发生炉本体系统的各项准备工作(试漏、试压、试水、烘炉等)，还要做好钢铁联合企业中的生产平衡工作。
否则，顾此失彼会影响煤气发生炉开沪的顺利进行。
煤气发生炉开炉的准备工作包括:试水、试漏，热风炉烘炉，煤气发生炉烘炉及原燃料的准备等。
一、煤气发生炉系统试漏为确保煤气发生炉烘炉和开炉后的安全生产，在煤气发生炉烘炉前进行全系统的试漏、检漏和堵漏工作。
试漏介质:鼓风机输出的冷风。
(1)试漏目的:1)查出漏点进行堵漏，确保烘炉安全和开炉后不泄漏煤气。
2)检查送风系统、热风炉、煤气发生炉本体、煤气除尘等各系统的密封性和工况运行状态。
3)检查有关阀门的工作状况和严密性。
(2)通风试漏的必备条件:1)煤气发生炉本体、送风系统、煤气除尘系统施工结束。
2)各阀开关正常，煤气发生炉放风阀、炉顶放散阀、重力除尘器煤气切断阀等定好开关极限位置。
3)煤气发生炉的主要计器仪表安装完毕，信号反馈到微机，微机画面显示清楚，特别是风量、风压、炉顶压力等测量参数必须准确。
4)上料和炉顶设备(包括探尺、均压系统)经联合试车结束(连续运行48h无故障)。
5)煤气发生炉本体的送风装置安装完，确保接触严密。
6)烘炉导管及煤气导出管安装好，糊好铁口泥包。
煤气导出管在铁口保护板处用钢板封住并固定。
7)送风系统、煤气发生炉炉顶、煤气系统的人孔全部封闭。
8)煤气发生炉各层灌浆孔阀门、排气孔闷门关严。
9)风口平台、出铁场施工结束，铺垫好铁沟，捣好擞渣器，清理整顿基本达到标准。
10)煤气发生炉本体各层平台和煤气除尘系统清理干净，照明及通讯设施完备。
(3)试漏范围及冷风流程。
煤气发生炉系统试漏包括:冷风管道、热风炉及所属阀门、热风管道、煤气发生炉本体及进风装置、上升管、下降管、重力除尘器、半净煤气管道和滤袋除尘装置等。
(4)煤气发生炉本体试漏。
煤气发生炉本体试漏前必须做好铁口泥套，与此同时，把煤气导出管用钢板封好并固定住，防止试漏时漏风稳定不住压力。
17 第二章 煤气发生炉工艺及主要设备构造 煤炭气化技术自1839年俄国第一台空气鼓风液态排渣气化炉问世以来，至今已有100多年的历史。我国的煤炭气化技术起步较晚，上世纪50年代初期，为了适应国民经济恢复和发展的需要，借鉴苏、美40年代末期的设计，开始自制常压固定床煤气发生炉煤气化设备。经过几十年的实践，通过不断改进，在加煤、排灰、气化工艺的自动控制等方面取得了可喜的进步。 在山东冶金、耐材系统，因所用窑炉对煤气的洁净度要求不高，发生炉煤气较多应用单段炉热煤气及两段炉热脱焦油煤气。本章针对这一特点，重点介绍单段炉热煤气站及两段炉热脱焦油煤气站的工艺流程和各种设备的结构特点。
第一节 工艺流程 煤气站的工艺流程按净化系统来分，可分为热煤气和冷煤气两大系统。 热煤气是煤气由发生炉出来后只经过粗略除尘，便直接送往用户。一般在用户对煤气含尘量要求不高、距离较近的窑炉使用。其特点是，系统比较简单，投资少，能充分利用煤气的显热和焦油的化学热。但煤气不能远距离输送，且宜堵塞管路、烧嘴，一旦堵塞，不便清理。 冷煤气是煤气出炉后，经过冷却、除尘、除焦油并经加压后的冷净煤气，系统比较复杂，但煤气质量高，输送距离远，应用范围比较广，能适应各种窑炉的要求。
一、单段炉热煤气发生站工艺流程
烟煤、无烟煤、焦炭为原料的热发生炉煤气站工艺流程见图2-1。 热发生炉煤气站工艺流程为：按使用要求外购的烟煤或无烟煤在煤场经破碎、筛分后运至上煤系统，通过输送皮带、电动葫芦或爬梯等形式，间歇的将煤送到加煤机构，加入到炉内。在煤气炉内，粒煤与由鼓风机带入的汽、风混合物进行气化反应。生成的出炉脏煤气，其温度约400～600℃，经过旋风除尘器除去粒度较大的粉尘后，通过带内衬砖（或保温）和排灰斗的热煤气管道直接送往窑炉。 18
二、两段炉热脱焦油煤气站工艺流程 两段炉热脱焦油煤气站工艺流程如图2-2所示：
两段炉热脱焦油煤气站工艺流程为：原料煤在煤场进行破碎、筛分后，符合工艺要求粒度的中块煤，经上煤系统加入到煤仓中，再经加煤机构间歇地进入煤气炉内，煤受到来自气化层的热煤气加热脱除水分及挥发分成为低温干馏半焦。半焦下行至气化层（还原层和氧化层），与由炉底进入的空气和水蒸汽进行气化反应，生成发生炉煤气，下部的灰渣从煤气炉灰盘经大灰刀排出。部分煤气经过包围干馏层的火道引出，成为下段煤气，其出口温度根据不同炉型约为400～600℃，煤气压力为1.5～4.5kPa，经过底部旋风除尘器除去颗粒较大的灰尘后进入煤气总管。另一部分煤气进入干馏层，与干馏煤气混合后从两段炉顶部引出，称为上段
图2-2 两段炉热脱焦油煤气站工艺流程
灰盘传动系统 加 煤 机
煤 场 上煤系统 汇集器 鼓风机 软 水 系 统
钟罩阀 煤气炉 旋风除尘器
用 户
盘 阀
灰渣场 图2-1 单段炉热煤气站工艺流程
加煤机 旋风除油器
焦油箱
煤 场
汇集器
鼓风机 软水系统
钟罩阀
旋风除尘器 煤 仓
煤气总管 上煤系统 破碎、筛分 灰盘传动系统
灰渣场
电捕焦油器 用 户
煤气炉 19
煤气，其出口温度约为100～150℃，煤气压力约为1～3.5kPa。上段煤气经旋风除油器除去带出物和大颗粒焦油，进入电捕焦油器脱除焦油后在煤气总管与下段煤气混合得热脱焦油煤气供用户。由于工艺的原因，挥发分较高的弱粘结性烟煤特别适用两段式煤气发生炉。
第二节 煤气发生炉的结构 常压固定床混合煤气发生炉在我国是一种使用最广泛的气化设备，国内常用的大致有Д型炉篦湿式排灰的混合煤气发生炉、W-G型干式排灰的混合煤气发生炉、两段式煤气发生炉等几种。表2-1是山东冶金机械厂生产的部分煤气发生炉的技术性能参数。
一、Д型炉篦湿式排灰的混合煤气发生炉 Д型的煤气发生炉其炉篦形状与俄文字母“Д”相似而因此命名。3BD煤气炉属于“Д”型炉的一种，是在原3AД-135煤气炉基础上由山东冶金机械厂改进而成，下面通过介绍3BD型煤气炉，了解“Д”型炉的结构型式特点。 （一）炉型结构特点 3BD煤气炉的结构组成如图2-3所示。 这类炉型由上、中、下三部分组成。上部包括加煤机、炉盖、探火孔等主要部件。中部包括炉体、水夹套，碎渣圈、小灰刀等。 下部包括炉篦、灰盘及其传动装置、排灰刀、鼓风箱等。炉体水夹套 由四个支柱支撑在基础上，其中一个支柱是活动支柱，可以拆下，以便更换炉篦、灰盘。在灰盘、鼓风箱处设有水封，以保证炉子的气密性。灰盘水封还起到防爆作用，当炉内发生爆炸事故时，可以通过灰盘水封泄压。 每台煤气炉附带一台蒸汽汇集器，汇集器与炉体水夹套之间的连接管路不能装设任何隔断装置。汇集器将炉体水夹套产生的蒸汽汇集起来，经过汽水分离后，热水通过管道流回水夹套循环使用，蒸汽则供煤气站使用。炉体水夹套与汇集器构成的汽水循环原理是：低温的软化水进入蒸汽汇集器，然后由下降管流到炉体水夹套的下部，在水夹套内的水由于受到炉膛内料层传过来的热量而升温，在水夹套内产生了蒸汽和水的混合物。因汽水混合物比重较小，水的比重较大，汽水混合物由上升管进入到蒸汽汇集器，水由下降管进入到水夹套，因而形成汽水的自然循环。 20
表2-1 混合煤气发生炉技术性能参数表 规 格 参 数 单 段 炉 两 段 炉 MQL-2400 3BD W-G型 MQLⅡ3000 MQLⅡ3200 炉膛内径（mm） 2400 3000 3000 3200 水夹套受热面积（ m2） 24.66 32.04 30.25 16.00 35.41 适用煤种 不粘结或弱粘结烟煤 无烟煤 不粘结或弱粘结烟煤 煤的粒度（mm） 13～25，25～50，30～60 40～60 耗煤量（kg/h） 900～1250 1500～2150 1660～2300 ～2200 ～2400 空气消耗量（m3/kg煤） 2.0～2.5 2.0～2.5 2.0～2.5 2.0～2.5 2.0～2.5
蒸汽消耗量（t/ h）（kg/kg煤） 0.3～0.5 0.3～0.5 0.3～0.5 0.3～0.5 0.3～0.5
煤气产量(Nm3/h) 3000～400 5000～6500 5000～7000 5500～7000 6500～7500
煤气热值 （kJ/ Nm3）
混合煤气 5225～5643 5225～5643 5225～5643 5850～6270 5850～6270
上段煤气 7110～7520 7110～7520 下段煤气 5225～5434 5225～5434 煤气出口 压力（ kPa）
上段煤气 0.8～1.2 0.8～1.2 ＜4.0 0.98 3.0～3.5
下段煤气 1.47 3.5～4.5 煤气出口 温度（℃） 上段煤气 400～550 400～550 400～550 80～120 80～120
下段煤气 450～550 450～550
最大炉底鼓风压力 （kPa） 3.0 ＜6.0 ＜9.8 6.0 8.00 饱和温度（℃） 50～65 50～65 50～65 50～65 50～65 探火孔汽封压力（MPa） 0.2～0.3 0.2～0.3 0.3～0.4 0.294～0.33 0.294～0.33 水夹套蒸汽产量（kg/h） ～500 500～640 500～600 500～600 1000～1200 水夹套蒸汽压力（MPa） 0.294 0.098/ 0.25 0.07/ 0.25 0.098 0.08 加煤方式 手动 自动 自动 自动
加煤驱动装置 方式 钟罩 气动或液压 液压 功率（kw） 2.2 2.2 灰盘转速（r/h） 2.1 0.25～1.25 0.06～0.92 0.4～0.14 ～2.0 灰盘传动功率（kw） 5.5 5.5 2.8 15.0 22.0 排渣方式 湿式自动排渣 干式排渣 湿式自动 21
150φ30001234567
+1.235-1.100±0.00+1.125
+6.500
图2-3 3BD煤气发生炉 1．炉篦传动装置 2.灰盘 3.炉篦装置 4.炉体 5.炉盖 6.加煤机构 7.煤气出口 8.鼓风箱 9.探火孔
（二）炉盖及炉体水夹套 3BD煤气炉水夹套是在原3AД-135炉型半水夹套基础上改成全水夹套，炉盖用耐火砖或其它耐火材料砌成。改进后，水夹套受热面积增大，产生的蒸汽增多，可以满足煤气发生炉本身的蒸汽需要量，并且消除了原炉衬表面挂渣现象。 水夹套分压力容器型和常压型两种，是由20mm钢板制成的内、外壳与上下封头焊接而成。水夹套顶部有八个蒸汽上升管，汽、水混合物经上升管上升到蒸汽汇集器中进行汽、水分离。在接近水夹套底部处有两处进水管，汇集器中分离的水从进水管进入到水夹套内。水夹套中部开设一个炉腔人孔，供点炉、维修时使用。水夹套下部还设有排污管，以便及时排除水夹套内的污垢。 碎渣圈用法兰和水夹套连为一体，其上部伸入炉膛，以保护水夹套下部使其