生产过程质量检验主要包括进货检验、生产过程检验、最终检验控制、品质异常的反馈及处理、质量记录。以下是我为大家整理的关于产品质量检验流程，给大家作为参考，欢迎阅读!
①过程检验的方式主要有：
a.首件自检、互检、专检相结合;
b.过程控制与抽检、巡检相结合;
c.多道工序集中检验;
d.逐道工序进行检验;
e.产品完成后检验;
f.抽样与全检相结合。
②过程品质控制(IPQC)：是对生产过程做巡回检验。
a.首件检验;
b.生产信息与原材料、产品的核对;
d.末件检验
e.检验记录，应如实填写;
③过程产品品质检验(FQC)：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等;
b.检验方式：一般采用抽样检验;
c.不合格处理;
d.记录。
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》等。
总则
1.1 制定目的 为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。
1.2 适用范围 凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。
1.3 权责单位
(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
出货检验规定
2.1 成品入库检验 成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。
2.2 成品出货检验 同一订单(制造命令)之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。检验方式如下：
(1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
(3)上述两种情形以外之产品，本公司视同(2)款之情形，由品管部派员作出货检验。
2.3 客户验货配合
(1)业务部提前联络客户人员到本公司验货。
(2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。
(3)由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。
2.4 合格出货 客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。
2.5 拒收重流
(2)品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中： (A)品管部主导重流的对策。 (B)生技部主导重流的作业流程。 (C)制造部负责重流作业。 必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。
(3)重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。
(4)待整个订单批(制造命令批)重流并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管部人员进行复验。
(5)品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。
2.6 特采出货
(2)特采批准 (A)客户验货之订单，应由客户核准。 (B)由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。
(3)特采出货 视同合格品办理出货。
本公司验货规定
3.1 抽样计划 依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。
3.2 品质特性 品质特性分为一般特性与特殊特性。
3.2.1 一般特性 符合下列条件之一者，属一般特性： (1)检验工作容易者，如外观特性。 (2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。 (3)品质特性变异大者。
3.2.2 特特性 符合下列条件之一，属特殊特性：
(1)检验工作复杂、费时，或费用高者。
(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
(3)品质特性变异小。
(4)破坏性之试验。
3.3 检验水准
(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
(2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
3.4 缺陷等级 抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：
(1)致命缺陷(CR) 能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
(2)主要缺陷(MA) 不能达成产品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或严重缺陷，用MA表示。
(3)次要缺陷(MI) 并不影响产品使用之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
3.5 允收水准(AQL) 本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下：
(1)CR缺陷，AQL=0。
(2)MA缺陷，AQL=1.5%。
(3)MI缺陷，AQL=4.0%。
如客户另有规定相应之允收水准，则依客户标准执行。如本公司允收水准严于客户标准，可仍依本公司标准执行。
3.6 检验依据 依据下列一项或多项：
(1)技术文件、设计资料。
(2)有关检验规范。
(3)国际、国家标准。
(4)行业或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。
(5)客户要求。
(6)品质历史档案。
(7)比照样品。
(8)其他技术、品质文件。
3.7 检验项目
(1)落地试验 除客户特别要求外，均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行。