缩孔与缩松是机床铸件另一类严重的孔洞缺陷。缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则且内壁粗糙；缩松则是许多分散的小缩孔聚集在一起，晶粒粗大。这类缺陷常发生在内浇道附近、冒口根部、厚大部位以及壁厚过渡处。形成原因主要包括：模具温度控制不当，无法实现定向凝固；涂料层厚度不均匀；铸件在模具中的位置设计不合理；浇冒口系统补缩效果差；浇注温度过高或过低。针对缩孔缩松的防治方法较为系统：提高模具温度并均匀涂料层；对局部热节采用铜块激冷或绝热材料保温；设计散热片或喷水加速局部冷却；使用可拆卸激冷块轮流冷却；在冒口设计加压装置；精确设计浇注系统并选择合适浇注温度。
对于高精度要求的机床铸件，这些孔洞类缺陷往往需要通过X射线、超声波等无损检测方法进行严格筛查。特别是对于承受高负荷的关键部件，即使微小的内部孔洞也可能成为应力集中点，在长期使用中发展为裂纹，因此必须在铸造过程中就加以严格控制。通过优化工艺参数、改善模具设计和加强过程控制，可以显著减少机床铸件中的孔洞缺陷，提高产品合格率。
冷裂纹则是在机床铸件完全凝固后的冷却过程中产生的，其断口表面清洁且有金属光泽。冷裂纹往往呈直线状，多由于铸件内部存在较大残余应力或受到外部机械作用力所致。具体成因包括：铸件结构设计导致应力集中；合金成分不当（如硫、磷含量过高）使材料脆性增加；冷却速度过快导致组织应力过大；落砂清理或搬运过程中受到剧烈冲击。防止冷裂纹的关键在于：严格控制铁水中的硫、磷含量；优化铸件结构减少应力集中；提高型砂和型芯的退让性；避免浇冒口系统阻碍铸件自由收缩；控制适宜的落砂时间，避免过早开箱；铸件清理和运输过程中避免剧烈碰撞。
对于已经出现裂纹的机床铸件，可根据裂纹性质和位置采取不同的修复措施。浅表热裂纹可通过打磨消除；较深的裂纹可能需要采用焊接修复；而对于关键受力部位出现的内裂纹，通常只能做报废处理，这再次凸显了预防的重要性。通过全面优化铸造工艺和严格过程控制，可以显著降低机床铸件的裂纹缺陷率，提高产品合格率和可靠性。
粘砂表现为机床铸件表面粗糙，粘附有一层砂粒或金属氧化物与砂的混合物。这种缺陷会增加铸件清理难度和后续加工成本，严重时甚至影响尺寸精度。粘砂的形成主要与以下因素有关：原砂耐火度不足或颗粒过粗；型砂含泥量过高导致耐火度下降；浇注温度过高加剧了金属液与型砂的反应；湿型铸造时型砂中煤粉含量不足；干型铸造时铸型涂料太薄或未刷涂料。预防粘砂需采取综合措施：选择耐火度高、粒度适宜的原砂；控制型砂中黏土和煤粉的适量添加；合理降低浇注温度；确保干型铸造时涂料质量和厚度；对于大型平面机床铸件可采用倾斜浇注减少热作用时间。
表面类缺陷虽然一般不直接影响机床铸件的结构强度，但对于精度要求高的机床部件，这些缺陷可能导致尺寸偏差或装配困难。例如，导轨面出现粘砂或夹渣会影响机床的运动精度；关键配合面的冷隔可能导致密封不良。因此，在高品质机床铸件的生产中，必须对这些表面缺陷给予足够重视。通过优化工艺参数、改进型砂质量和加强熔炼控制，可以显著减少表面缺陷，提高机床铸件的整体质量水平，降低后续加工成本并提升产品市场竞争力。
反白口是一种组织缺陷，表现为机床铸件厚大部位出现反常的白口组织，而薄壁部位反而为灰口组织。这种缺陷会严重影响铸件的机械加工性能和力学性能。反白口的主要成因包括：铁水中碳、硅含量过高同时氢含量也高；炉料中混入铬等强烈形成碳化物的元素；铸件凝固过程中元素偏析严重。预防反白口需要：严格控制炉料质量避免有害元素混入；优化熔炼工艺减少铁水含气量；对于厚大机床铸件可适当调整碳硅含量；控制适宜的冷却速度避免严重偏析。
先进铸造技术的应用也能显著减少机床铸件缺陷。例如，计算机模拟技术可以预测铸件凝固过程和缺陷可能发生的位置，指导工艺优化；过滤技术能有效去除金属液中的夹杂物；真空铸造技术可以减少气孔缺陷；金属型铸造配合砂芯使用，既能保证表面质量又能生产复杂内腔的机床铸件。此外，过程监控和数据分析也日益重要，通过采集和分析生产过程中的各种参数，建立工艺参数与缺陷类型的关联模型，实现质量问题的预测和预防。