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1、铸件缺陷产生原因及应对措施一、表面缺陷序号缺陷名称特征产生原因防止措施1拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状 的拉伤痕迹，有一定深度，严 重时为一面状伤痕；另一种是 金属液与模具产生焊合、粘附 而拉伤，以致铸件表面多肉或 缺肉1. 型腔表面有损伤2. 出模方向斜度太小或倒斜3. 顶出时偏斜4. 浇注温度过高或过低、模温过高导 致合金液产生粘附5. 脱模剂使用效果不好6. 铝合金成分铁含量低于7. 冷却时间过长或过短1. 修理模具表面损伤处，修正斜度， 提高光洁度2. 调整顶杆，使顶出力平衡3. 更换脱模剂4. 调整合金含铁量5. 控制合适的浇注温度，控制模温6. 修改内浇口，避免直冲型芯型壁或 对型
2、芯表面进行特殊处理2气泡铸件表面有米粒大小的隆起表 皮下形成的空洞1. 合金液在压室充满度过低，易产生 卷气，压射速度过高2. 模具排气不良3. 熔液未除气，熔炼温度过高4. 模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压 气体膨胀起来5. 脱模剂太多6. 内浇口开设不良，充填方向不顺1. 提高金属液充满度2. 降低第一阶段压射速度，改变低速 与高速压射切换点3. 降低模温4. 增设排气槽、溢流槽、充分排气5. 调整熔炼工艺，进行除气处理6. 留模时间延长7. 减少脱模剂用量3裂纹铸件表面有呈直线状或波浪形 的纹路，狭小而长，在外力作 用下有发展趋势。冷裂：开裂 处金属没被氧
3、化热裂:开裂处 金属已被氧化.1. 合金中铁含量过高或硅含量过低2. 合金中有害杂质的含量过高，降低 了合金的可塑性3. 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜 量过高；铝镁合金中含镁量过多4. 模具，特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变化之处，收缩受 阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀1. 正确控制合金成分，在某些情况下 可在合金中加纯铝锭以降低合金中含 镁量；或在合金中加铝硅中间合金以 提高硅含量2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出 模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力 均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提咼模温，模温要稳疋4变形1. 压铸件几
4、何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收 缩2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成局部阻力大 而引起顶出时变形1. 改进铸件结构2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少脱模 阻力5流痕和花纹铸件表面上有与金属液流动方 向一致的条纹，有明显可见的 与金属体颜色不一样的尢方向 性的纹路，无发展趋势1. 首先进入型腔的金属液形成一个极 薄的而又不完全的金属层后，被后来 的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低，模温不均匀3.
5、内浇道截面积过小及位置不当产生 喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹：涂料用量过多1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量6冷隔压铸件表面有明显的、不规则 的、下陷线性纹路（有穿透与 不穿透两种）形状细小而狭 长，有的交接边缘光滑，外力 作用下有发展的可能1. 两股金属流相互对接，但未完全熔 合而又无夹杂存在其间，两股金属结 合力很薄弱2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 填充速度低6. 压射比压低1. 适当提高浇注温度和模具温度2. 提高压射比压，缩短填充时
6、间3. 提高压射速度，冋时加大内浇口截 面积4. 改善排气、填充条件5. 正确选用合金，提高合金流动性7变色、斑点铸件表面上呈现出不冋的颜色 及斑点1不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸 件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不 规则的凝固引起1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度8网状毛翅网状发丝一样凸起或凹陷的痕 迹，随压铸次数增加而不断扩 大和延伸1压铸模型腔表面龟裂2.压铸模材质不当或热处理工艺不正 确3压铸模冷热温差变化大4.浇注温度过高5压铸模预热不足6.型腔表面粗糙1. 正确选用压铸模材料及热
7、处理工艺2. 浇注温度不宜过高，尤其是高熔点 合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退 火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙 度Raf直6. 合理选择模具冷却方法9凹陷铸件平滑表面上出现凹陷部位1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在 厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压 缩在型腔表面与金属液界面之间1. 铸件壁厚设计尽量均匀2. 模具局部冷却调整3. 提高压射比压4. 改善型腔排气条件10欠铸铸寿件表面有浇不足部位轮廓不清一、流动性差原因：1. 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量 高，使其质量差而降低流动性2.
8、 浇注温度低或模温低二、充填条件不良：1. 比压过低2. 卷入气体过多，型腔的背压变高， 充型受阻三、操作不良，喷涂料过度，涂料堆 积，气体挥发不掉1. 提高合金液质量2. 提高浇注温度或模具温度3. 提高比压、充填速度4. 改善浇注系统金属液的导流方式， 在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5. 检查压铸机能力是否足够11毛刺飞边压铸件在分型面边缘上出现金 属溥片1. 锁模力不够2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过 高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐1. 检查合模力和增压情况，调整压铸 工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修整模具4. 最好是采
9、用闭合压射结束时间控制 系统，可实现无飞边压铸二、内部吊缺陷序缺陷名称特征产生原因防止措施号1气孔解剖后外观检查或探伤检查， 气孔具有光滑的表面、形状为 圆形1. 合金液导入方向不合理或金属液流 动速度太高，产生喷射；过早堵住排 气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住 空气，这种气孔多产生于排气不良或深 腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高， 使金属液中较多的气体没除净，在凝 固时析出，没能充分排出。3. 涂料发气量大或使用过多，在浇注 前未浇净，使气体卷入铸件，这种气 孔多呈暗灰色表面1. 采用干净炉料，控制熔炼温度，进 行排气处理。2. 选择合理工艺参数、压射速度、高 速切换点3. 引导金属液
10、平衡，有序充填型腔， 有利气体排出4. 排气槽、溢流槽要有足够的排气能 力5. 选择发气量小的涂料及控制排气量2缩孔、缩 松解剖或探伤检查，孔洞形状不 规则、不光滑、表面呈暗色。大而集中为缩孔小而分散为缩松1. 铸件在凝固过程中，因产生收缩而 得不到金属液补偿而造成孔穴2. 浇注温度过高，模温梯度分布不合 理3. 压射比压低，增压压力过低4. 内浇口较溥、面积过小，过早凝 固，不利于压力传递和金属液补缩5. 铸件结构上有热节部位或截面变化 剧烈6. 金属液浇注量偏小，余料太薄，起 不到补缩作用1. 降低浇注温度，减少收缩量2. 提高压射比压及增压压力，提高致 密性3. 修改内浇口，使压力更好传
11、递，有 利于液态金属补缩作用4. 改变铸件结构，消除金属积聚部 位，壁厚尽可能均匀5. 加快厚大部位冷却6. 加厚料柄，增加补缩的效果3夹杂混入压铸件内的金属或非金属 杂质，加工后可看到形状不规 则，大小、颜色、亮度不同的 点或孔洞1炉料不洁净，回炉料太多2合金液未精炼3用勺取液浇注时带入熔渣4. 石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 入金属液中5. 保温温度咼，持续时间长1. 使用清洁的合金料，特别是回炉炉 上脏物必须清理干净2. 合金熔液须精炼除气，将熔渣清干 净3. 用勺取液浇注时，仔细拨开液面， 避免混入熔渣和氧化皮4. 清理型腔、压室r掙？生1 /屮烏曰烏曰 叶千仃牛甘/卜/中烏曰n-+【
12、、r=n4脆性铸件基体金属晶粒过于粗大或 极小，使铸件易断裂或磁碎1铝合金中杂质锌、铁超过规定范围2. 合金液过热或保温时间过长，导致 晶粒粗大3. 激烈过冷，使晶粒过细5.控制保温温度和减少保温时间1. 严格控制金属中杂质成分2. 控制熔炼工艺3. 降低浇注温度4. 提高模具温度5渗漏压铸件经耐压试验，产生漏气 、渗水1. 压力不足，基体组织致密度差2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹3. 浇注和排气系统设计不良4. 压铸冲头磨损，压射不稳定1. 提高比压2. 针对内部缺陷采取相应措施3. 改进浇注系统和排气系统4. 进行浸渗处理，弥补缺陷5. 更换压室、冲头6硬点机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查：铸件上有硬度 咼于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重，加工后 常常显示出不冋的亮度一、非金属硬点：1. 混入了合金液表面的氧化物2. 合金与炉衬的反应物3. 金属料混入异物4. 夹杂物1. 铸造时不要把合金液表面的氧化物 舀入勺内2. 清除铁坩埚表面的氧化物后，再上 涂料。及时清理炉壁，炉底的残渣3. 清除勺子等工具上的氧化物4. 使用与铝不产生反应的炉衬材料5. 金属料干净、纯净7硬点机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查：铸件上有硬度 咼于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重，加工后 常常显示出不冋的
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