1. 1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
3. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。
4. 精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
5. 精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
6. 精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
7. 生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方法Method、信息Information。
8. 获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。
9. 工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。
10. 精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
13. 改善四原则：取消、合并、重排、简化。
14. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
15. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。
19. 精益生产方式采用拉动式控制系统。 20. 实施精益生产方式的基础是5S管理。
21. 连续流生产的核心是一个流。
22. TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
23. 精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。
24. 准时化是精益生产的核心特征。
25. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。
26. 在生产中企业的活动分为三类：增值活动、非增值活动和非增值但必需的活动。
27. 不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。
28. 消除非增值活动是企业在稳定质量的情况下降低成本的最佳方法。
29. 精益生产之品质目标是不产生不良品。
30. 一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。
31. 准时制采购的方法包括建立中转库、选择合适的供应商、规定送货日期、统一调度运输车辆。
32. 库存是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生。
33. 丰田公司认为，浪费主要来自两种情况：生产现场的浪费和的库存浪费。
35. 精益设计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标，产品成本指标，完成的进度指标，标准类资料完成指标。
36. 准时制采购的目的是消除不必要的工作、与供应商建立新型伙伴关系、消除厂内原材料库存、品质和信任度提高。
37. 推行U形布置的4大要点：设备布置的流水线化；站立式作业；培养多能工；人与设备分离。
38. 生产均衡化的目的是尽量让生产与市场需求一致。
39. 按照均衡化生产的思想，产品的种类和数量都应该平均分配到每天的生产中。
40. 精益生产的五项原则是定义价值、价值流、流动、拉动和追求完美。
41. 完整的价值流包括物料流和信息流。
42. 设备润滑“五定”是定点、定质、定量、定时、定人。 43. 看板分为领取看板、生产指示看板、特殊用途看板。
44. 工厂管理追求的一般管理项目：质量、成本、交期、安全环境和效率。
45. 实施精益生产的具体手法有生产同步化、生产均衡化、生产柔性化。
46. 精益生产方式在质量管理上的基本观念是质量是制造出来的而不是检查出来的。
49. 作业优化方法中的ECRS分析法是取消（E）、合并（C）、重排（R）、简化（S）四种方法。
二、 判断题
1. 精益生产方式只适合生产制造部门（领域）。 （×）
2. 提前生产超额完成任务是劳动效率高的表现，属有效劳动。 （×）
3. 超过客户需求的、生产所必需的任何设备、材料、场地及人工都叫做浪费。 （√）
4. 库存浪费泛指一切原材料库存、在制品（WIP）库存以及成品库存。 （√）
5. 所有的搬运都是浪费。 （√）
6. 叉车装运属于动作浪费。 （×））
7. 既然搬运属一种浪费，那么工厂应该完全取消搬运。 （×）
8. 使用高精度设备生产，加工精度超过设计要求，是质量高的体现，不属于浪费。 （×）
9. 推行精益生产方式的难点在思想观念上的转变。 （√）
11. 头脑风暴法主要特点在于能最大限度地挖掘参与人员的潜能，使参与者能够无拘无束地表达自己对于问题的意见。 （√）
12. 找主要原因就可以解决问题。 （×）
14. 精益生产方式组织生产过程的基本做法是用拉动式管理替代推动式管理。（√）
15. 生产节拍是由工作的操作速度决定的。 （×） 16. 精益生产的品质目标是不产生不良品。 （√）
17. 控制生产速度的指标是生产节拍。 （√）
18. 无法使用连续流的上游工序，可采用周转库存来控制生产。 （√）
19. 设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良。 （√）
20. 精益生产既追求制造设备的高度自动化和现代化，也强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。 （×）
21. 只有不增加价值的活动，才是浪费。 （×）
22. “动改法”是：省力动作原则,省时动作原则,动作舒适原则,动作简化原则。（√）
23. 生产看板控制工序间的物流和价值流。 （×）
24. 对价值流进行评估，首先需要从客户的需求开始。 （√）
25. 实施精益生产方式的基础是5S管理。 （√）
26. Just In Time即在需要的时候按需要的量生产所需的产品。 （√）
27. TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。 （√）
28. 精益生产方式的最终目标是利润最大化。 （√）
30. 一般生产节拍大于装箱节拍。 （×）
31. 问五次为什么法可视为是鱼骨法简单快速的应用。 （√）
32. 标准作业动作是操作者的作业行为规范，是达到作业目的的基础。（√）
33. 作业的标准化就是要求每一个岗位、每一道工序都有一份作业指导书，然后检查员工是否按照作业指导书的要求工作。 （√）
35. “一个流”生产要求将生产设备按照“一字型”来排列，从入囗到出囗形成一个完整的“一字型”，这样就可以增加生产效率。 （×）
36. 制造过多（早）的浪费是七大浪费中最大的浪费。 （×）
37. 生产柔性化的目的是尽量让生产与市场需求一致。 （√）
39. 均衡化生产的概念是生产较多批量，与顾客的实际需求量保持一致。（×）
40. 80/20法则表明在因和果、收获与付出之间存在不平衡关系。 （√）
41. 价值只能由最终客户确定。 （√） 42. 精益生产方式采用推动式控制系统。 （×）
43. 根据概率论中的小概率事件原理，概率很小的随机事件在一次试验中几乎不可能发生。 （√）
44. 检验也是防错的一种。 （×）
45. “一边加工、一边检查”属于与改善原则中的“组合”原则。 （√）
46. 如果动作分析改善效果较为明显，就应通过“标准化”加以维持。（√）
47. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。 （√）
48. 推行精益生产一定要从分析价值流开始，再运用JIT、看板、自动化等工具，否则不是推行精益生产。 （×）
49. 连续流生产的核心是多个流。 （×）
三、 选择题
1. 精益生产的两大支柱是 （C）
A.价值流和一个流 B.消除浪费和不良品
C.准时化和自働化 D.准时化和5S
2. 以下哪项不是精益化管理的理念？ （A）
A.由生产成本定义产品价值 B.以拉动代替推动
C.强调价值的流动 D.追求尽善尽美
3. 精益化用以消除过量生产的方法不包括 （D）
A.拉动式生产 B.均衡生产 C.持续改善 D.大批量生产
4. 以下哪项不是快速换模的好处 （A）
A.增加批量大小 B.减少加工中的存货
5. 导入SMED（Single Minute Exchange of Die快速换模）的步骤不包括 （B）
A.区分内部和外部的要素 B.将外部作业转移到内部
C.减少内部工作 D.减少外部作业
6. 什么不是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标 （D）